1.

Einleitung

Dieser Anhang enthält die Anforderungen an die physikalischen Eigenschaften sowie die Ausführung des Fahrbahnbelags der Prüfstrecke. In diesen Anforderungen, die sich auf eine spezielle Norm stützen⁽¹⁾, werden die geforderten physikalischen Eigenschaften sowie die Verfahren zur Prüfung dieser Eigenschaften beschrieben.

2.

Geforderte Eigenschaften der Deckschicht

Eine Deckschicht wird dann als mit dieser Norm übereinstimmend betrachtet, wenn die ermittelten Messwerte für Textur und Hohlraumgehalt oder Schallabsorptionsgrad allen Anforderungen der Abschnitte 2.1 bis 2.4 entsprechen und die Ausführungsanforderungen (Abschnitt 3.2) erfüllt werden.

2.1.

Hohlraumgehalt

Der Hohlraumgehalt (VC) der Prüfdeckschicht darf 8 % nicht überschreiten (zum Messverfahren siehe Abschnitt 4.1).

2.2.

Schallabsorptionsgrad

Wenn die Deckschicht die Anforderung „Holraumgehalt” nicht erfüllt, so ist sie nur dann annehmbar, wenn der Schallabsorptionsgrad α ≤ 0,10 ist (zum Messverfahren siehe Abschnitt 4.2). Die Anforderungen der Abschnitte 2.1 und 2.2 gelten auch dann als erfüllt, wenn nur der Schallabsorptionsgrad bestimmt und hierbei ein α ≤ 0,10 ermittelt wurde.

Anmerkung:

Der wichtigste Parameter ist die Schallabsorption, obwohl der Hohlraumgehalt unter Straßenbauern bekannter ist. Die Schallabsorption muss jedoch nur dann ermittelt werden, wenn die Decksicht die Anforderung „Hohlraumgehalt” nicht erfüllt. Dies ist dadurch begründet, dass der Hohlraumgehalt sowohl hinsichtlich der Messungen als auch der Relevanz mit relativ großen Unsicherheiten behaftet ist und einige Deckschichten daher irrtürmlicherweise nicht zugelassen werden könnten, wenn nur die Hohlraumgehaltsmessung zugrunde gelegt würde.

2.3.

Texturtiefe

Für die nach dem volumetrischen Verfahren (siehe Abschnitt 4.3) gemessene Texturtiefe (TD) muss gelten: TD ≥ 0,4 mm

2.4.

Gleichmäßigkeit der Deckschicht

Es ist mit allen Mitteln sicherzustellen, dass die Deckschicht innerhalb des Prüfbereichs so gleichmäßig wie möglich ausfällt. Dies schließt auch die Textur und den Hohlraumgehalt ein; es ist jedoch auch zu beachten, dass die Textur bei stellenweise intensiverer Verdichtung unterschiedlich ausfallen kann und dass auch Unebenheiten vorhanden sein können, die Stöße verursachen.

2.5.

Häufigkeit der Überprüfungen

Um zu überprüfen, ob die Deckschicht noch den Anforderungen dieses Anhangs hinsichtlich der Textur und des Hohlraumgehalts oder der Schallabsorption entspricht, sind in folgenden Zeitabständen regelmäßige Überprüfungen der Deckschicht durchzuführen:

a)

Hinsichtlich des Hohlraumgehalts (VC) oder der Schallabsorption (α):

im Neuzustand;

wenn die Deckschicht im Neuzustand den Anforderungen entspricht, sind keine weiteren regelmäßigen Überprüfungen erforderlich. Wenn sie den Anforderungen im Neuzustand nicht entspricht, ist es möglich, dass die Anforderungen zu einem späteren Zeitpunkt erfüllt werden, da die Deckschichten mit der Zeit üblicherweise nachverdichten.

b)

Hinsichtlich der Texturtiefe (TD):

im Neuzustand;

wenn die Geräuschmessungen aufgenommen werden (NB: frühestens vier Wochen nach dem Bau);

danach alle zwölf Monate.

3.

Ausführung der Prüfdeckschicht

3.1.

Prüfgelände

Bei der Planung der Prüfstrecke ist als Mindestanforderung sicherzustellen, dass der von den Fahrzeugen beim Durchfahren des Prüfstreifens durchquerte Bereich mit der festgelegten Prüfdeckschicht versehen ist und ausreichende Randbereiche für einen sicheren und praxisgerechten Fahrbetrieb aufweist. Dies erfordert eine Spurbreite von mindestens 3 m und eine Spurlänge an beiden Enden von mindestens 10 m über die Linien AA und BB hinaus. Abbildung 1 zeigt eine schematische Darstellung eines geeigneten Prüfgeländes unter Angabe der Mindestfläche, auf der das festgelegte Mischgut maschinell eingebaut und maschinell verdichtet werden muss. Nach Anhang 5 Anlage 1 Abschnitt 3.2 sind Messungen auf beiden Seiten des Fahrzeugs vorzunehmen. Hierzu können die Messungen an zwei Mikrophonpositionen (eine auf jeder Seite der Strecke) erfolgen, wobei das Fahrzeug nur in eine Richtung gefahren wird, oder aber mit nur einem Mikrophon, wobei das Fahrzeug in beide Richtungen gefahren wird. Wenn das zweite Verfahren angewandt wird, gibt es für die Seite der Strecke, auf der sich kein Mikrophon befindet, keine Anforderungen hinsichtlich der Deckschicht.

3.2.

Ausführung und Vorbereitung der Deckschicht

3.2.1.

Grundlegende Anforderungen an die Ausführung

Die Prüfdeckschicht muss vier Anforderungen an die Ausführung erfüllen:

3.2.1.1.

Sie muss aus dichtem Asphaltbeton bestehen.

3.2.1.2.

Die maximale Splittgröße muss 8 mm betragen (mit einem Toleranzbereich von 6,3 mm bis 10 mm).

3.2.1.3.

Die Dicke der Deckschicht muss ≥ 30 mm sein.

3.2.1.4.

Das Bindemittel muss reines Heißbitumen ohne Modifikation sein.

3.2.2.

Leitlinien für die Ausführung

Abbildung 2 zeigt als Richtschnur für den Hersteller der Deckschicht eine Sieblinie der Mineralstoffe, die die gewünschten Eigenschaften ergibt. Tabelle 1 enthält darüber hinaus verschiedene Leitwerte, mit denen sich die gewünschte Textur und Haltbarkeit erreichen läßt. Die Sieblinie entspricht folgender Gleichung: P (Siebdurchgang in %) = 100(d/dmax) 1/2 Dabei ist:

d=

die Sieblochweite in mm (quadratische Löcher)

d_max=

8 mm für die Mittelwertkurve

10 mm für die Mindestwertkurve

6,3 mm für die Höchstwertkurve

Darüber hinaus werden folgende Empfehlungen gegeben:

a)

Der Sandanteil (0,063 mm < Sieblochweite < 2 mm) sollte nicht mehr als 55 % Natursand und mindestens 45 % Brechsand enthalten.

b)

Die Unterlage (obere und untere Tragschicht) sollte gute Stabilität und Ebenheit nach guter Straßenbaupraxis sicherstellen.

c)

Der Splitt sollte gebrochen sein (100 % Bruchoberfläche) und aus schwer brechbarem Material bestehen.

d)

Der in der Mischung verwendete Splitt sollte gewaschen sein.

e)

Auf der Deckschicht sollte kein zusätzlicher (loser) Splitt aufgebracht werden.

f)

Die als PEN-Wert ausgedrückte Bindemittelhärte sollte je nach den klimatischen Bedingungen des betreffenden Landes 40-60, 60-80 oder sogar 80-100 betragen. Als Regel sollte das verwendete Bindemittel so hart wie möglich sein, sofern dies der üblichen Praxis entspricht.

g)

Die Temperatur der Mischung vor dem Walzen sollte so gewählt werden, dass durch das Walzen der erforderliche Hohlraumgehalt erzielt wird. Um die Wahrscheinlichkeit zu erhöhen, dass die Anforderungen der Abschnitte 2.1 bis 2.4 erfüllt werden, sollte die Verdichtung nicht nur durch die Wahl der geeigneten Mischungstemperatur, sondern auch durch eine geeignete Anzahl von Walzübergängen und durch die Wahl der Walze beeinflusst werden.

Tabelle 1

Leitlinien für die Ausführung

	Sollwerte		Toleranzbereich
	bezogen auf die Gesamtmasse der Mischung	bezogen auf die Masse der Mineralstoffe
Steinanteil, Sieblochweite (SM) > 2 mm	47,6 %	50,5 %	± 5
Sandanteil 0,063 < SM < 2 mm	38,0 %	40,2 %	± 5
Füllstoffanteil SM < 0,063 mm	8,8 %	9,3 %	± 2
Bindemittelanteil (Bitumen)	5,8 %	entfällt	± 0,5
Maximale Splittgröße	8 mm		6,3–10
Bindemittelhärte	(siehe Abschnitt 3.2.2 f))
Polierwert (PSV)	> 50
Verdichtungsgrad relativ zum Marshall-Verdichtungsgrad	98 %

4.

Prüfverfahren

4.1.

Messung des Hohlraumgehalts

An mindestens vier verschiedenen Stellen, die im Prüfbereich zwischen den Linien AA und BB (siehe Abbildung 1) gleichmäßig verteilt liegen, sind Bohrkerne zu entnehmen. Um Ungleichmäßigkeiten und Unebenheiten in den Radspuren zu vermeiden, sind die Bohrkerne nicht in den eigentlichen Radspuren, sondern in ihrer Nähe zu entnehmen. Mindestens zwei Bohrkerne sind nahe an den Radspuren und mindestens ein Bohrkern ist ungefähr in der Mitte zwischen den Radspuren und jeder einzelnen Mikrophonposition zu entnehmen. Wenn der Verdacht besteht, dass die Bedingung der Gleichmäßigkeit nicht erfüllt ist (siehe Abschnitt 2.4), sind Bohrkerne an weiteren Stellen innerhalb des Prüfbereichs zu entnehmen. Für jeden Bohrkern ist der Hohlraumgehalt zu bestimmen. Dann ist der Mittelwert aus allen Bohrkernen zu berechnen und mit der Anforderung gemäß Abschnitt 2.1 zu vergleichen. Darüber hinaus darf kein einzelner Bohrkern einen Hohlraumgehalt von mehr als 10 % aufweisen. Der Hersteller der Prüfstrecke wird darauf aufmerksam gemacht, dass ein Problem auftreten kann, wenn der Prüfbereich mit Rohrleitungen oder elektrischen Leitungen beheizt wird und aus diesen Bereichen Bohrkerne zu entnehmen sind. Einrichtungen dieser Art sind im Hinblick auf die Stellen, an denen später Kernbohrungen vorgenommen werden sollen, mit Bedacht zu planen. Es wird empfohlen, einige Stellen mit einer Größe von ca. 200 mm × 300 mm ohne Kabel bzw. Rohre zu belassen oder diese so tief zu verlegen, dass sie bei der Entnahme der Bohrkerne aus der Deckschicht nicht beschädigt werden.

4.2.

Schallabsorptionsgrad

Der Schallabsorptionsgrad (senkrechter Einfall) ist nach dem Impedanzrohrverfahren gemäß ISO/DIS 10534-1: „Akustik — Bestimmung des Schallabsorptionsgrades und der Impedanz in Impedanzrohren” ⁽²⁾ zu messen. Für die Proben gelten dieselben Anforderungen wie hinsichtlich des Hohlraumgehalts (siehe Abschnitt 4.1 ). Die Schallabsorption ist zwischen 400 Hz und 800 Hz und zwischen 800 Hz und 1600 Hz zu messen (mindestens bei allen Mittenfrequenzen der Terzbänder), und für beide Frequenzbereiche sind die Maximalwerte zu bestimmen. Dann ist aus diesen Werten für alle Bohrkerne der Mittelwert als Endergebnis zu berechnen.

4.3.

Volumetrische Makrotexturmessung

An mindestens 10 gleichmäßig entlang der Radspuren des Prüfstreifens verteilten Stellen sind Texturtiefenmessungen vorzunehmen, und der daraus berechnete Mittelwert ist mit der festgelegten Mindesttexturtiefe zu vergleichen. Zur Beschreibung des Messverfahrens siehe ISO-Norm 10844:1994.

5.

Langzeitstabilität und Wartung

5.1.

Einfluss der Alterung

Wie bei vielen anderen Deckschichten ist zu erwarten, dass der auf der Prüfdeckschicht gemessene Geräuschpegel des Abrollgeräuschs während der ersten 6 bis 12 Monate möglicherweise leicht ansteigt. Die Deckschicht erreicht ihre geforderten Eigenschaften frühestens vier Wochen nach dem Bau. Der Einfluss der Alterung auf das Geräusch von Lastkraftwagen ist im Allgemeinen geringer als auf das Geräusch von Personenkraftwagen. Die Langzeitstabilität wird hauptsächlich durch das Glattfahren und die Nachverdichtung durch über die Deckschicht fahrende Fahrzeuge bestimmt. Sie ist gemäß Abschnitt 2.5 regelmäßig zu überprüfen.

5.2.

Wartung der Deckschicht

Loser Splitt oder Staub, der die effektive Texturtiefe signifikant verringern könnte, muss von der Oberfläche entfernt werden. In Ländern mit winterlichem Klima wird manchmal Streusalz verwendet. Salz kann die Deckschicht zeitweilig oder sogar auf Dauer derart verändern, dass der Geräuschpegel ansteigt; die Verwendung von Salz wird daher nicht empfohlen.

5.3.

Neuasphaltieren des Prüfbereichs

Wenn die Prüfstrecke neu asphaltiert werden muss, braucht üblicherweise nur der Prüfstreifen (mit einer Breite von 3 m, siehe Abbildung 1), auf dem die Fahrzeuge fahren, asphaltiert zu werden, sofern der Prüfbereich außerhalb des Streifens bei der Messung den erforderlichen Hohlraumgehalt oder die erforderliche Schallabsorption aufwies.

6.

Beschreibung der Prüfdeckschicht und der darauf durchgeführten Messungen

6.1.

Beschreibung der Prüfdeckschicht

In einem Dokument zur Beschreibung der Prüfdeckschicht sind folgende Angaben zu machen:

6.1.1.

Lage der Prüfstrecke.

6.1.2.

Art und Härte des Bindemittels, Art der Mineralstoffe, größte Nenndichte des Betons (DR), Dicke der Deckschicht und anhand der Bohrkerne der Prüfstrecke ermittelte Sieblinie.

6.1.3.

Verdichtungsverfahren (z. B. Art der Walze, Walzenmasse, Anzahl der Walzübergänge).

6.1.4.

Temperatur der Mischung, Lufttemperatur und Windgeschwindigkeit während des Einbaus der Deckschicht.

6.1.5.

Datum des Einbaus der Deckschicht und Baufirma.

6.1.6.

Alle oder zumindest die neuesten Messergebnisse einschließlich folgender Angaben:

6.1.6.1.

Hohlraumgehalt jedes Bohrkerns;

6.1.6.2.

Stellen im Prüfbereich, an denen die Bohrkerne für die Messung des Hohlraumgehalts entnommen wurden;

6.1.6.3.

Schallabsorptionsgrad jedes Bohrkerns (falls gemessen). Die Ergebnisse sind sowohl für jeden einzelnen Bohrkern und Frequenzbereich als auch als Gesamtmittelwerte anzugeben;

6.1.6.4.

Stellen im Prüfbereich, an denen die Bohrkerne für die Messung der Schallabsorption entnommen wurden;

6.1.6.5.

Texturtiefe einschließlich Anzahl der Messungen und Standardabweichung;

6.1.6.6.

für die Messungen nach den Abschnitten 6.1.6.1 und 6.1.6.2 verantwortliche Stelle und Art der verwendeten Geräte;

6.1.6.7.

Datum der Messung(en) und Datum der Bohrkernentnahme aus der Prüfstrecke.

6.2.

Beschreibung der auf der Deckschicht durchgeführten Fahrzeuggeräuschmessungen

Im Dokument zur Beschreibung der Fahrzeuggeräuschmessung(en) ist anzugeben, ob alle Anforderungen dieser Norm erfüllt wurden. Hierbei ist auf ein Dokument nach Abschnitt 6.1 zu verweisen, das die entsprechenden Ergebnisse enthält.