1.

EINFÜHRUNG

Dieser Anhang enthält die Anforderungen und Prüfverfahren für Wasserstoff führende Bauteile und Wasserstoffsysteme, in denen komprimierter (gasförmiger) Wasserstoff verwendet wird.

2.

ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

2.1. Die Anzahl der Wasserstoff führenden Bauteile und der Verbindungen sowie die Länge der Leitungen ist auf das für die Sicherheit und das einwandfreie Funktionieren des Wasserstoffsystems erforderliche Mindestmaß zu beschränken.

2.2. Der Hersteller muss sicherstellen, dass die in den Wasserstoff führenden Bauteilen oder im Wasserstoffsystem verwendeten Werkstoffe sowohl für Wasserstoff und für die zu erwartenden Zusatzstoffe und Kontaminanten als auch für die zu erwartenden Temperaturen und Drücke geeignet sind.

2.3. Die Verträglichkeit der Werkstoffe in Bezug auf die in Abschnitt 2.7 beschriebenen Betriebsbedingungen ist durch die Werkstoffprüfungen in Teil 2 und 3 nachzuweisen.

2.4.

Klassifizierung der Drücke

Wasserstoff führende Bauteile sind hinsichtlich ihres Nennbetriebsdrucks und ihrer Funktion gemäß Artikel 1 Ziffern 2, 3 und 4 zu klassifizieren.

2.5. Der Hersteller stellt sicher, dass der Temperaturbereich den Bestimmungen von Abschnitt 2.7.5 genügt.

2.6. Die Unterlagen und Prüfberichte müssen genügend Einzelheiten enthalten, um es einer neutralen, unabhängigen Prüfeinrichtung zu ermöglichen, die entsprechenden Typgenehmigungsprüfungen und Prüfergebnisse zu reproduzieren.

2.7.

Betriebsbedingungen

Sofern nicht anders angegeben, gelten in diesem Anhang die nachfolgenden Betriebsbedingungen.

2.7.1.

Betriebsdauer

Die Betriebsdauer von Wasserstoffbehältern ist vom Hersteller anzugeben; sie ist von der jeweiligen Verwendung abhängig, beträgt jedoch nicht mehr als 20 Jahre.

2.7.2.

Betriebsdruck

Der Fahrzeughersteller gibt den (die) Nennbetriebsdruck (-drücke) der Wasserstoff führenden Bauteile und des Wasserstoffsystems an. Für die Bauteile unterhalb des ersten Druckreglers ist (sind) auch der (die) höchstzulässige(n) Betriebsdruck (-drücke) anzugeben. Der (die) höchstzulässige(n) Betriebsdruck (-drücke) muss (müssen) dem in Teil 1 Abschnitt 1.8 angegebenen Einstelldruck des Systems zur Überdrucksicherung entsprechen oder diesen übersteigen.

2.7.3.

Außenflächen

Folgende äußere Einflüsse auf die Außenflächen von Wasserstoff führenden Bauteilen in ihrer Einbaulage sind zu berücksichtigen:

a)

Wasser, entweder durch wiederholtes Eintauchen oder durch Spritzwasser;

b)

Salz, wenn das Fahrzeug in Meeresnähe oder an Orten betrieben wird, an denen Auftausalz verwendet wird;

c)

ultraviolette Strahlung und Hitzestrahlung des Sonnenlichts;

d)

Steinschlag;

e)

Lösungsmittel, Säuren und Laugen, Dünger;

f)

Betriebsflüssigkeiten von Kraftfahrzeugen wie Benzin/Ottokraftstoff, Hydraulikflüssigkeit, Batteriesäure, Glykol und Öle;

g)

Abgase.

2.7.4.

Gaszusammensetzung

Komprimiertes Wasserstoffgas, das für Prüfzwecke verwendet wird, muss in Bezug auf seine Reinheit der in ISO/TS 14687-2 angegebenen Gaszusammensetzung vom Typ 1 Klasse A entsprechen oder diese übertreffen.

2.7.5.

Temperaturen

2.7.5.1.

Werkstofftemperaturen

Der normale Betriebstemperaturbereich für Werkstoffe, die in Wasserstoff führenden Bauteilen verwendet werden, muss zwischen – 40 °C und + 85 °C liegen, außer in folgenden Fällen:

a)

vom Fahrzeughersteller ist eine niedrigere Temperatur als – 40 °C angegeben;

b)

Wasserstoff führende Bauteile befinden sich entweder im Motorraum eines Verbrennungsmotors oder sind der Betriebstemperatur eines Verbrennungsmotors unmittelbar ausgesetzt; in diesem Fall muss der Temperaturbereich zwischen – 40 °C und – 120 °C liegen.

2.7.5.2.

Gastemperaturen

Die durchschnittliche Gastemperatur muss unter normalen Bedingungen einschließlich der Füll- und Entleerungsvorgänge zwischen – 40 °C und + – 85 °C liegen, es sei denn, vom Fahrzeughersteller ist eine niedrigere Temperatur als – 40 °C angegeben.

2.7.6.

Füllzyklen

Dieser Abschnitt bezieht sich nur auf Wasserstoff führende Bauteile der Klasse 0.

2.7.6.1.

Allgemeines

Die Anzahl der Füllzyklen für Wasserstoff führende Bauteile beträgt 5000 vorbehaltlich der Bestimmungen der Abschnitte 2.7.6.2 und 2.7.6.3.

2.7.6.2.

Anzahl der Füllzyklen bei Verwendung eines Systems zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr

Kommt innerhalb des Wasserstoffsystems ein System zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr zum Einsatz, ist die Anzahl der Füllzyklen für Wasserstoff führende Bauteile vom Fahrzeughersteller anzugeben und kann zwischen 5000 und mindestens 1000 Zyklen betragen; diese Anzahl ist von der jeweiligen Verwendung abhängig und richtet sich nach der bauartspezifischen Gesamtkilometerleistung des Fahrzeugs und der Reichweite bei maximalem Tankinhalt. Das System zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr dient dazu, die Weiterverwendung des Fahrzeugs zu verhindern, wenn die festgelegte Anzahl von Füllzyklen überschritten wird, bis die Wasserstoff führenden Bauteile, für die dieser Wert überschritten wurde, durch neue Wasserstoff führende Bauteile ersetzt worden sind. Die Genehmigung des Sicherheitskonzepts für das System zur Überwachung und Steuerung erfolgt in Einklang mit Anhang VI.

2.7.6.3.

Verringerte Anzahl von Füllzyklen

Der Fahrzeughersteller kann eine verringerte Anzahl von Füllzyklen für Wasserstoff führende Bauteile nach Berechnung gemäß folgender Formel angeben: Anzahl von Füllzyklen nach zwanzigjähriger Betriebsdauer: 5000 Bauartspezifische Betriebsdauer: x Jahre; x ≥ 1 Verringerte Anzahl von Füllzyklen: 1000 + 200*x Die Wasserstoff führenden Bauteile sind vor Überschreiten ihrer angegebenen Betriebsdauer zu ersetzen.

2.7.7.

Arbeitszyklen

2.7.7.1.

Allgemeines

Die Anzahl der Arbeitszyklen für Wasserstoff führende Bauteile beträgt 50000 Zyklen vorbehaltlich der Bestimmungen der Abschnitte 2.7.7.2 und 2.7.7.3.

2.7.7.2.

Anzahl der Arbeitszyklen bei Verwendung eines Systems zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr

Kommt innerhalb des Wasserstoffsystems ein System zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr zum Einsatz, kann die Anzahl der Arbeitszyklen für Wasserstoff führende Bauteile vom Fahrzeughersteller auf Werte zwischen 50000 und mindestens 10000 Zyklen verringert werden; diese Anzahl ist von der bauartspezifischen Betriebsdauer des Bauteils abhängig. Das System zur Überwachung und Steuerung der Wasserstoffzufuhr dient dazu, die Weiterverwendung des Fahrzeugs zu verhindern, wenn die festgelegte Anzahl von Arbeitszyklen überschritten wird, bis die Wasserstoff führenden Bauteile, für die dieser Wert überschritten wurde, durch neue Wasserstoff führende Bauteile ersetzt worden sind. Die Genehmigung des Sicherheitskonzepts für das System zur Überwachung und Steuerung erfolgt in Einklang mit Anhang VI.

2.7.7.3.

Verringerte Anzahl der Arbeitszyklen

Der Fahrzeughersteller kann eine verringerte Anzahl von Arbeitszyklen für jedes Wasserstoff führende Bauteil nach Berechnung gemäß folgender Formel angeben: Anzahl von Arbeitszyklen nach zwanzigjähriger Betriebsdauer: 50000 Bauartspezifische Betriebsdauer: x Jahre; x ≥ 1 Verringerte Anzahl der Arbeitszyklen: 10000 + 2000*x Die Wasserstoff führenden Bauteile sind vor Überschreiten ihrer angegebenen Betriebsdauer zu ersetzen.

TEIL 1

1.

ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

1.1. Es sind angemessene Vorkehrungen zu treffen, um ein Versagen anderer, das Wasserstoffsystem betreffender Kreisläufe zu vermeiden.

1.2. Mit Ausnahme des Behälters ist das Wasserstoffsystem mit 100 % Wasserstoff unter Nennbetriebsdruck zu setzen und auf das Entweichen von Gas zu prüfen, wobei unter Verwendung eines oberflächenaktiven Stoffes drei Minuten lang keine Blasenbildung auftreten darf; wahlweise kann auch ein anderes, erwiesenermaßen gleichwertiges Verfahren angewendet werden.

1.3. Im Falle des Austretens von Wasserstoff oder bei einer Druckentlastung darf sich Wasserstoff weder in geschlossenen noch teilgeschlossenen Räumen ansammeln können.

1.4. Wasserstoff führende Bauteile, aus denen Wasserstoff in den Fahrgastraum, den Gepäckraum oder einen sonstigen unbelüfteten Raum im Fahrzeug austreten kann, sind in Übereinstimmung mit Abschnitt 10 in einem gasdichten Gehäuse unterzubringen; wahlweise kann auch ein anderes, gleichwertiges Verfahren angewendet werden.

1.5. Im Behälter oder der Behälterbaugruppe ist ein Mindestdruck von 0,2 MPa bei Umgebungstemperatur aufrechtzuerhalten.

1.6. Alle Druckentlastungsvorrichtungen, sonstigen Sicherheitsbauteile und Entlüftungsleitungen sind, soweit dies praktisch durchführbar ist, vor unbefugten Eingriffen zu schützen.

1.7. Bleibt die Aktivierung des automatischen Ventils ergebnislos, muss das Ventil in die für die jeweilige Verwendungsart sicherste Betriebsart schalten.

1.8. Für den Fall des Versagens eines Druckreglers ist das Wasserstoffsystem unterhalb des Druckreglers vor Überdruck zu schützen. Wird eine Vorrichtung zur Überdrucksicherung verwendet, muss der Einstelldruck dieser Vorrichtung niedriger als oder gleich hoch wie der höchstzulässige Betriebsdruck des entsprechenden Teils des Wasserstoffsystems sein.

1.9. Es muss ein System vorhanden sein, mit dem Störungen der Kreisläufe eines Wärmetauschers erkannt werden und sichergestellt wird, dass kein Wasserstoff in den (die) anderen Kreislauf (Kreisläufe) eindringt, falls die Anschlussstelle(n) dem Druckverlust in den Kreisläufen nicht standhalten kann (können).

2.

EINBAU EINES BEHÄLTERS IN EIN FAHRZEUG

2.1. Ein Behälter oder eine Behälterbaugruppe kann integrierte Funktionen des Fahrzeugs erfüllen. Ein Behälter oder eine Behälterbaugruppe muss so konstruiert sein, dass dadurch die Anforderungen an eine integrierte Funktion sowie die Anforderungen an Behälter gemäß Teil 2 erfüllt werden.

2.2. Ein Behälter oder eine Behälterbaugruppe einschließlich der Sicherheitseinrichtungen sind so einzubauen und zu befestigen, dass folgende Beschleunigungen ohne Bruch der Befestigung oder Lockerung des Behälters/der Behälter überstanden werden (Nachweis durch Prüfung oder Berechnung). Die verwendete Masse muss einem/einer vollständig ausgerüsteten und gefüllten Behälter oder Behältergruppe entsprechen.

Fahrzeuge der Klassen M₁ und N₁:

a)

+/– 20 g in Fahrtrichtung

b)

+/– 8 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M₂ und N₂:

a)

+/– 10 g in Fahrtrichtung

b)

+/– 5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M₃ und N₃:

a)

+/– 6,6 g in Fahrtrichtung

b)

+/– 5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

2.3. Die Bestimmungen von Abschnitt 2.2 gelten nicht, wenn das Fahrzeug gemäß der Richtlinie 96/27/EG sowie der Richtlinie 96/79/EG genehmigt ist.

2.4. Druckentlastungsvorrichtungen, die den Bestimmungen von Abschnitt 5 entsprechen müssen, haben die Funktion des Feuerschutzsystems für den Behälter oder die Behälterbaugruppe, und dienen dazu, einen Bruch zu vermeiden. Die Wärmeisolierung oder sonstigen Schutzmaßnahmen dürfen die Ansprechzeit und Leistung der Druckentlastungsvorrichtung(en) nicht beeinflussen.

2.5. Ein Behälter oder eine Behälterbaugruppe mit nichtmetallischem Innenbehälter/nichtmetallischen Innenbehältern darf/dürfen nicht im Fahrgastraum, Gepäckraum oder an sonstigen Stellen eingebaut werden, die über keine ausreichende Belüftung verfügen, es sei denn, sie sind Teil eines Systems, das gewährleistet, dass ausgetretener Wasserstoff aus dem Fahrzeug nach draußen geleitet wird; dies kann beispielsweise durch den Einbau in ein gasdichtes Gehäuse in Übereinstimmung mit Abschnitt 10 erfolgen.

3.

ABNEHMBARER WASSERSTOFFSPEICHER

3.1. Die innerhalb eines abnehmbaren Wasserstoffspeichers befindlichen Bauteile eines Wasserstoffsystems müssen allen Bestimmungen dieser Verordnung entsprechen, die so gelten, als ob das Wasserstoffsystem dauerhaft im Fahrzeug eingebaut wäre.

3.2. Ein abnehmbarer Wasserstoffspeicher kann zum Nachfüllen aus dem Fahrzeug entnommen werden. Der/Die Behälter oder die Behälterbaugruppe und die Wasserstoff führenden Bauteile, aus denen der abnehmbare Wasserstoffspeicher besteht, müssen dauerhaft in den abnehmbaren Wasserstoffspeicher eingebaut sein.

3.3. In einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher müssen der (die) Behälter oder die Behälterbaugruppe und die Wasserstoff führenden Bauteile, aus denen der Speicher besteht, vor Schäden geschützt sein, die bei den notwendigen Arbeiten zum Einbau, Ausbau, zur Lagerung und zur Handhabung entstehen können.

3.4. Es müssen wirksame Vorkehrungen gegen einen unbefugten Ausbau des abnehmbaren Speichers getroffen werden.

3.5. Zwischen dem abnehmbaren Speicher und demjenigen Teil des Wasserstoffsystems, das dauerhaft im Fahrzeug eingebaut ist, darf es nur eine Anschlussstelle für den Durchfluss von Wasserstoff geben. An dieser Anschlussstelle darf der Nennbetriebsdruck des Wasserstoffsystems höchstens 3,0 MPa betragen.

3.6. Beim Einbau des abnehmbaren Wasserstoffspeichers im Fahrzeug muss der Anschluss an den dauerhaft in das Fahrzeug eingebauten Teil des Wasserstoffsystems ohne Verwendung von Werkzeugen vorgenommen werden; dabei müssen die Anforderungen der Abschnitte 1.2. und 2.2. eingehalten werden.

3.7. Beim Abtrennen des abnehmbaren Wasserstoffspeichers darf das Volumen des entweichenden Wasserstoffs höchstens 200 Ncm³ betragen; es darf kein Wasserstoff neben einer möglichen Zündquelle entweichen. Es muss verhindert werden, dass sich Wasserstoff aufgrund aufeinanderfolgender Abtrennvorgänge ansammelt.

3.8. Derjenige Teil der Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher, der dauerhaft am Fahrzeug angebracht ist, muss von der Konstruktion her genau auf den jeweiligen Fahrzeugtyp zugeschnitten sein und darf nicht zu standardmäßig verwendeten Füllstutzen für Wasserstoff oder andere gasförmige Kraftstoffe passen.

3.9. Falls ein abnehmbarer Wasserstoffspeicher zur Verwendung kommt, dessen höchstzulässiger Betriebsdruck größer ist als der des dauerhaft am Fahrzeug angebrachten Wasserstoffsystems, muss verhindert werden, dass Wasserstoff aus diesem abnehmbaren Speicher abfließt.

3.10. Wenn der abnehmbare Wasserstoffspeicher nicht korrekt an den fest im Fahrzeug eingebauten Abschnitt des Wasserstoffsystems angeschlossen ist, darf es nicht dazu kommen, dass sich eines oder mehrere automatische Ventile an einem oder mehreren Behältern oder einer Behälterbaugruppe öffnen. Durch ein Fahrzeugschnittstellensystem muss überprüft werden, ob das abnehmbare Behältersystem und das Fahrzeug ordnungsgemäß verbunden sind, bevor ein Öffnen des oder der automatischen Ventile ermöglicht wird. Das Fahrzeugschnittstellensystem überprüft ferner, ob der abnehmbare Speicher mit dem Wasserstoffsystem des Fahrzeugs übereinstimmt, bevor ein Öffnen des oder der automatischen Ventile ermöglicht wird.

3.11. Eine Abtrennung oder ein Ausbau des abnehmbaren Speichers darf nur möglich sein, wenn das an einem oder mehreren Behältern oder einer Behälterbaugruppe montierte automatische Ventil sich in geschlossener Stellung befindet und keine Verbrennungsquellen in Betrieb sind, z. B. Heizungen am Fahrzeug.

3.12. Die Benutzung des Wasserstoffsystems muss verhindert werden, wenn die Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher oder die elektrischen Verbindungen zwischen dem abnehmbaren Speicher und dem Fahrzeug ganz oder teilweise ausfallen und die Sicherheit des Wasserstoffsystems dadurch beeinträchtigt sein könnte.

3.13. Die Arbeiten zum Ein- und Ausbau des abnehmbaren Wasserstoffspeichers müssen auf einem Schild dargestellt sein, das am Fahrzeug in der Nähe des Befestigungspunkts angebracht ist. Auf diesem Schild ist auch der Nennbetriebsdruck des Behälters (der Behälter) bzw. der Behälterbaugruppe und der Verbindung zum abnehmbaren Wasserstoffspeicher anzugeben.

3.14. Am abnehmbaren Wasserstoffspeicher ist ein Schild mit der Angabe des Nennbetriebsdrucks des Behälters (der Behälter) bzw. der Behälterbaugruppe und der Verbindung zum abnehmbaren Wasserstoffspeicher zu befestigen.

3.15. Die EG-Typgenehmigungsnummer des Fahrzeugs muss auf dem abnehmbaren Wasserstoffspeicher wiedergegeben werden.

4.

AUTOMATISCHE(S) VENTIL(E) ODER RÜCKSCHLAGVENTIL(E) ZUR ABSPERRUNG EINES BEHÄLTERS ODER EINER BEHÄLTERBAUGRUPPE ODER DES ANTRIEBSSYSTEMS

4.1. Automatische Absperrventile müssen Anhang VI Abschnitt 6 der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 entsprechen und müssen in inaktivem Zustand geschlossen sein. Bei Verwendung einer Behälterbaugruppe muss das Ventil direkt an oder in einem Behälter montiert sein.

4.2. Einfülleinrichtungen müssen Anhang VI Abschnitt 4 der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 entsprechen. Bei Verwendung einer Behälterbaugruppe muss das Ventil direkt an oder in einem Behälter montiert sein.

4.3. Dient eine einzige in den Behälter oder die Behälterbaugruppe führende Leitung sowohl zum Betanken als auch zur Kraftstoffzufuhr, so muss diese gemäß Abschnitt 4.2 über die Betankungsleitung an der Verbindung zwischen der Betankungsleitung und der Kraftstoffleitung gesichert sein.

4.4. Bei einem Bruch der Betankungsleitungen oder der Kraftstoffleitung(en) dürfen die in den Abschnitten 4.1 und 4.2 genannten Absperrventile nicht vom Behälter oder der Behälterbaugruppe getrennt werden.

4.5. Das automatische Ventil (die automatischen Ventile), das (die) jeden Behälter oder jede Behältergruppe absperrt (absperren), muss (müssen) sich schließen, falls es entweder zu einer Störung des Wasserstoffsystems kommt, die zu einem Entweichen von Wasserstoff führt, oder falls es zu einer massiven Leckage zwischen dem Behälter bzw. der Behälterbaugruppe und der (den) Wasserstoffumwandlungsanlage(n) kommt.

4.6. Der Kraftstofffluss zum Antriebssystem muss durch ein automatisches Ventil gesichert werden. Dieses automatische Ventil muss so arbeiten, dass die Wasserstoffzufuhr zum Antriebssystem unterbrochen wird, wenn das Antriebssystem — unabhängig von der Position des Aktivierungsschalters — abgestellt wird; diese Unterbrechung muss so lange andauern, bis das Antriebssystem wieder in Gang gesetzt wird.

4.7. Der Kraftstofffluss zu der (den) anderen Wasserstoffumwandlungsanlage(n) muss durch ein automatisches Ventil gesichert werden. Dieses automatische Ventil muss so arbeiten, dass die Wasserstoffzufuhr zu der (den) anderen Wasserstoffumwandlungsanlage(n) unterbrochen wird, wenn das (die) jeweilige(n) Wasserstoffumwandlungsanlage(n) — unabhängig von der Position des Aktivierungsschalters — abgestellt wird (werden); diese Unterbrechung muss so lange andauern, bis die Wasserstoffumwandlungsanlage wieder in Gang gesetzt wird.

5.

DRUCKENTLASTUNGSVORRICHTUNG(EN)

5.1. Bei Behältern für komprimierten (gasförmigen) Wasserstoff muss es sich bei der Druckentlastungsvorrichtung um eine thermisch aktivierte, nicht wieder schließende Vorrichtung zum Schutz eines Behälters vor dem Bersten aufgrund der Auswirkungen eines Feuers handeln.

5.2. Eine Druckentlastungsvorrichtung muss direkt in die Öffnung des Behälters oder mindestens eines Behälters in einer Behälterbaugruppe installiert werden, oder aber in eine Öffnung eines in einen Behälter eingebauten Ventils, und zwar in einer solchen Weise, dass der Wasserstoff in eine atmosphärische Auslassleitung abgeführt und aus dem Fahrzeug herausgeleitet wird.

5.3. Es darf nicht möglich sein, die Druckentlastungsvorrichtung von dem durch sie geschützten Behälter zu trennen, weder durch den normalen Betrieb noch durch eine Störung eines anderen Bauteils.

5.4. Das aus der Druckentlastungsvorrichtung ausströmende Wasserstoffgas darf nicht auf Folgendes gerichtet sein:

a)

ungeschützte elektrische Anschlüsse oder Schalter oder sonstige Zündquellen;

b)

in Richtung des Fahrgastraums oder Gepäckraums oder in diese hinein;

c)

in Richtung eines Radkastens des Fahrzeugs oder in einen solchen hinein;

d)

in Richtung eines Bauteils der Klasse 0;

e)

vom Fahrzeug aus nach vorn, oder waagerecht zum Heck oder den Seiten des Fahrzeugs.

5.5. Die Innenabmessungen der Druckentlastungsleitung dürfen die Funktion der Druckentlastungsvorrichtung nicht beeinträchtigen.

5.6. Die Druckentlastungsleitung der Druckentlastungsvorrichtung muss vor Blockierung, z. B. durch Schmutz, Eis und eindringendes Wasser, soweit dies mit vertretbarem Aufwand möglich ist, geschützt werden.

5.7. Die Druckentlastungsöffnung der Druckentlastungsvorrichtung muss so ausgerichtet sein, dass im Falle des Sichablösens der Druckentlastungsleitung von der Druckentlastungsvorrichtung der daraus resultierende Gasfluss nicht unmittelbar negativ auf andere Behälter oder Behältergruppen einwirkt, es sei denn, diese sind geschützt.

6.

ÜBERDRUCKVENTIL(E)

6.1. Wird ein Überdruckventil verwendet, so ist es so zu installieren, dass es den Wasserstoff in eine atmosphärische Auslassleitung abführt, die diesen dann aus dem Fahrzeug herausleitet.

6.2. Es darf nicht möglich sein, das Überdruckventil von den Wasserstoff führenden Bauteilen oder dem Abschnitt des Wasserstoffsystems, den es schützt, zu trennen, weder durch den normalen Betrieb noch durch eine Störung eines anderen Bauteils.

6.3. Das aus den Überdruckventilen ausströmende Wasserstoffgas darf nicht auf Folgendes gerichtet sein:

a)

ungeschützte elektrische Anschlüsse oder Schalter oder sonstige Zündquellen;

b)

in Richtung des Fahrgastraums oder Gepäckraums oder in diese hinein;

c)

in Richtung eines Radkastens des Fahrzeugs oder in einen solchen hinein;

d)

in Richtung eines Bauteils der Klasse 0.

6.4. Die Druckentlastungsöffnung des Überdruckventils muss vor Blockierung, z. B durch Schmutz, Eis und eindringendes Wasser, soweit dies mit vertretbarem Aufwand möglich ist, geschützt werden.

7.

STARRE UND BIEGSAME KRAFTSTOFFLEITUNGEN

7.1. Starre Kraftstoffleitungen müssen so befestigt sein, dass sie weder kritischen Schwingungen noch sonstigen Beanspruchungen ausgesetzt sind.

7.2. Biegsame Kraftstoffleitungen müssen so befestigt sein, dass sie weder Torsionsspannung noch Abrieb ausgesetzt sind.

7.3. Starre und biegsame Kraftstoffleitungen müssen so beschaffen sein, dass bei Ein- oder Ausbau von anzuschließenden Wasserstoff führenden Bauteilen die Beanspruchungen der Leitungen so gering wie möglich gehalten werden.

7.4. An den Befestigungspunkten müssen starre und biegsame Kraftstoffleitungen so angebracht sein, dass es nicht zu galvanischer oder Spaltkorrosion kommt.

7.5. Starre und biegsame Kraftstoffleitungen sind so zu verlegen, dass das Risiko unbeabsichtigter Beschädigungen innerhalb des Fahrzeugs — etwa durch das Unterbringen oder Verlagern von Gepäck oder anderer Lasten — und außerhalb des Fahrzeugs — etwa durch Fahren in unwegsamem Gelände oder durch Wagenheber — so gering wie möglich gehalten wird.

7.6. An den Stellen, wo Kraftstoffleitungen in den Fahrzeugaufbau oder andere Wasserstoff führende Bauteile eindringen, müssen sie mit Dichtungen oder anderem Schutzmaterial versehen werden.

7.7. Sind Verbindungsteile im Fahrgastraum oder in einem geschlossenen Gepäckraum eingebaut, so müssen Kraftstoffleitungen und Verbindungsteile von einem Mantelrohr umgeben sein, das den Anforderungen an gasdichte Gehäuse in Abschnitt 10 genügt.

8.

VERBINDUNGSTEILE ZWISCHEN WASSERSTOFF FÜHRENDEN BAUTEILEN

8.1. Der Hersteller gewährleistet, dass für die Verwendung in Verbindungsteilen solche Werkstoffe gewählt werden, die keine galvanische oder Spaltkorrosion verursachen.

8.2. Die Zahl der Verbindungen muss möglichst gering sein.

8.3. Vom Hersteller sind die Mittel anzugeben, mit denen die Verbindungen einer Dichtheitsprüfung zu Kontrollzwecken unterzogen werden können. Ist eine Dichtheitsprüfung mit einem oberflächenaktiven Stoff vorgesehen, so müssen sich alle Verbindungen an zugänglichen Stellen befinden.

9.

BETANKUNGSSYSTEM

9.1. Die Einfülleinrichtung muss gegen falsches Anschließen und Verdrehen gesichert sein. Sie muss, soweit dies mit vertretbarem Aufwand möglich ist, vor unbefugten Eingriffen und vor Schmutz- und Wassereintritt, z. B. mittels eines abgeschlossenen Deckels, geschützt werden. Die Einfülleinrichtung muss ferner gegen alle nach vernünftigem Ermessen vorhersehbaren Bedienfehler abgesichert sein.

9.2. Die Einfülleinrichtung muss so eingebaut sein, dass das Betanken ohne Zugang zum Fahrgastraum, zum Gepäckraum oder einem anderen unbelüfteten Raum des Fahrzeugs möglich ist.

9.3. Die Einfülleinrichtung darf nicht innerhalb der äußeren energieaufnehmenden Bauteile, z. B. der Stoßstange, eingebaut sein.

9.4. Der Nennbetriebsdruck der Einfülleinrichtung muss dem Nennbetriebsdruck der Wasserstoff führenden Bauteile der Klasse 0 an der Stelle des ersten Druckminderers und stromaufwärts desselben entsprechen.

9.5. Es muss gewährleistet sein, dass das Antriebssystem oder das (die) Wasserstoffumwandlungsanlage(n) (ohne Sicherheitseinrichtungen) nicht aktiviert ist (sind), und dass das Fahrzeug beim Betanken gegen Wegrollen gesichert ist.

9.6. In der Nähe der Einfülleinrichtung, z. B. auf der Innenseite einer Tanköffnung, ist (sind) ein Schild(er) mit folgenden Angaben anzubringen: H₂ gas „xx” MPa „xx” = Nennbetriebsdruck des (der) Behälter(s)

10.

GASDICHTES GEHÄUSE

10.1. Das gasdichte Gehäuse muss in die Außenluft druckentlastet werden.

10.2. Die Auslassöffnung des gasdichten Gehäuses muss sich, soweit dies mit vertretbarem Aufwand möglich ist, an dessen oberstem Punkt befinden, wenn es im Fahrzeug eingebaut ist. Jedoch darf sie nicht in einen Radkasten oder auf eine Wärmequelle wie z. B. den Auspuff ausleiten. Ferner muss sie so ausleiten, dass Wasserstoff nicht in das Fahrzeuginnere eintreten kann.

10.3. Die elektrischen Verbindungen und Bauteile in dem gasdichten Gehäuse müssen so beschaffen sein, dass keine Funken entstehen können.

10.4. Während der Prüfungen ist die Auslassleitung hermetisch zu versiegeln und das gasdichte Gehäuse muss bei einem Druck von 0,01 MPa den Anforderungen an Dichtheit von Abschnitt 1.2 entsprechen und darf keine dauerhaften Verformungen aufweisen.

10.5. Alle etwaigen Verbindungssysteme müssen mit Klemmschellen oder anderen Befestigungsmitteln an dem gasdichten Gehäuse oder dem Mantelrohr und der Durchführung fest angebracht sein, damit ein Anschluss erreicht wird, der den Anforderungen an Dichtheit gemäß Abschnitt 10.4 entspricht.

11.

ELEKTRISCHE ANLAGEN

11.1. Die elektrischen Bauteile des Wasserstoffsystems müssen gegen Überlastung geschützt sein.

11.2. Stromversorgungsanschlüsse müssen an Stellen, an denen sich Wasserstoff führende Bauteile befinden oder Wasserstoff austreten kann, gegen das Eindringen von Wasserstoff dicht sein.

12.

SICHERHEITSSYSTEME

12.1. Sicherheitssysteme müssen störungssicher oder redundant sein.

12.2. Handelt es sich bei den Sicherheitssystemen um störungssichere oder selbstüberwachende elektronische Systeme, so gelten die besonderen Anforderungen von Anhang VI.

13.

VORSCHRIFTEN FÜR DIE ÜBERPRÜFUNG DES WASSERSTOFFSYSTEMS

13.1. Jedes Wasserstoffsystem ist spätestens alle 48 Monate nach dem Datum seiner Inbetriebnahme und bei jedem Wiedereinbau zu überprüfen.

13.2. Die Überprüfung ist von einem Technischen Dienst in Übereinstimmung mit den Spezifikationen des Herstellers gemäß Anhang I Teil 3 durchzuführen.

TEIL 2

1.

EINFÜHRUNG

Dieser Teil enthält die Anforderungen an und Prüfverfahren für Wasserstoffbehälter, in denen komprimierter (gasförmiger) Wasserstoff verwendet wird.

1.1.

Behältertypen

Die Behälter sind entsprechend ihrer Bauart gemäß Verordnung (EG) Nr. 79/2009 Anhang IV Punkt 1 zu klassifizieren.

2.

ALLGEMEINE VORSCHIFTEN

2.1. Der Hersteller kann im Rahmen der einschlägigen Bestimmungen von Abschnitt 3 die Form eines Behälters selbst bestimmen.

2.2.

Behälterbaugruppe

2.2.1. Eine Behälterbaugruppe wird wie ein einzelner Behälter typgenehmigt, wenn sowohl die Behälterbaugruppe als auch die Behälter, aus denen sie zusammengesetzt ist, gemäß den Bestimmungen der Abschnitte 3 und 4 genehmigt sind.

2.2.2. Wahlweise kann eine Behälterbaugruppe wie ein einzelner Behälter typgenehmigt werden, wenn die Behälterbaugruppe den Bestimmungen der Abschnitte 3 und 4 entspricht. Die Behälter, aus denen die Behälterbaugruppe zusammengesetzt ist, müssen nicht allen Bestimmungen der Abschnitte 3 und 4 entsprechen, vorausgesetzt, die Behälterbaugruppe entspricht allen Bestimmungen der Abschnitte 3 und 4 in Bezug auf die verwendeten Werkstoffe und die Bauweise.

2.2.3. Ungeachtet der Bestimmungen der Abschnitte 2.2.1 und 2.2.2 muss eine Behälterbaugruppe den Bestimmungen der Abschnitte 4.2.4 (Feuersicherheitsprüfung), 4.2.10 (Fallprüfung) und 4.2.11 (Dichtheitsprüfung) entsprechen.

2.2.4. Es sind höchstens vier Behälter je Behälterbaugruppe zulässig.

2.2.5. Biegsame Kraftstoffleitungen dürfen in einer Behälterbaugruppe nicht als fest angebaute Verbindungsleitungen für Kraftstoff verwendet werden.

3.

TECHNISCHE VORSCHRIFTEN

3.1.

Allgemeine Anforderungen

Behälter müssen die in den Abschnitten 3.2 bis 3.11 enthaltenen technischen Vorschriften erfüllen.

3.2.

Feuerschutz

Das Zusammenwirken von Behälter, Druckentlastungsvorrichtung(en) sowie allen zusätzlichen Isolierungen und Schutzmaterialien muss den Behälter im Brandfall vor Bruch schützen. Die Anordnung des Feuerschutzsystems ist anzugeben.

3.3.

Gewindeöffnungen

Öffnungen mit konischen und zylindrischen Gewinden können bei allen Behältertypen verwendet werden. Gewinde müssen einer anerkannten internationalen oder nationalen Norm entsprechen.

3.4.

Äußerer Schutz gegen Umgebungseinflüsse

Alle Schutzüberzüge von Behältern müssen so ausgewählt werden, dass ihre Aufbringung die mechanischen Eigenschaften des Behälters nicht nachteilig beeinflusst. Der Überzug muss so gestaltet sein, dass Wiederholungsprüfungen des Behälters möglich sind, und der Hersteller ist verpflichtet, Hinweise für die Behandlung des Überzugs während einer solchen Prüfung zu geben, damit die anhaltende Unversehrtheit des Behälters gesichert ist.

3.5.

Anforderungen an Werkstoffe

3.5.1.

Allgemeines

Die verwendeten Werkstoffe müssen für den Betrieb unter den in Abschnitt 2.7 beschriebenen Bedingungen geeignet sein. Unverträgliche Werkstoffe dürfen nicht miteinander in Berührung kommen.

3.5.2.

Stahl

3.5.2.1. Stähle für Behälter und Innenbehälter müssen den in ISO 9809-1, Abschnitte 6.1 bis 6.4, oder in ISO 9809-2, Abschnitte 6.1 bis 6.3, enthaltenen Anforderungen an Werkstoffe entsprechen.

3.5.2.2. Rostfreie Stähle für Behälter und Innenbehälter müssen der Norm EN 1964-3, Abschnitte 4.1 bis 4.4, entsprechen.

3.5.2.3. Geschweißte rostfreie Stähle für Innenbehälter von Behältern des Typs 3 müssen der Norm EN 13322-2, Abschnitte 4.1 bis 4.3, entsprechen.

3.5.3.

Aluminiumlegierung

3.5.3.1. Aluminiumlegierungen für Behälter und Innenbehälter müssen den in ISO 7866, Abschnitte 6.1 und 6.2, enthaltenen Anforderungen an Werkstoffe entsprechen.

3.5.3.2. Geschweißte Aluminiumlegierungen für Innenbehälter von Behältern des Typs 3 müssen der Norm EN 12862, Abschnitte 4.2 und 4.3, entsprechen.

3.5.4.

Werkstoffe für Kunststoffinnenbehälter

Für Kunststoffinnenbehälter sind aushärtende oder thermoplastische Werkstoffe zu verwenden.

3.5.5.

Fasern

Der Hersteller des Behälters ist verpflichtet, während der gesamten vorgesehenen Betriebsdauer der Behälterkonstruktion die veröffentlichten Spezifikationen für Verbundwerkstoffe einschließlich der wichtigsten Prüfergebnisse (Zugprüfung) sowie die Empfehlungen des Materialherstellers zu Lagerung, Bedingungen und Lagerfähigkeit aufzubewahren. Der Hersteller des Behälters ist verpflichtet, während der gesamten vorgesehenen Betriebsdauer jedes Behälterloses die Bescheinigung des Faserherstellers, dass jede Lieferung den Produktspezifikationen des Herstellers entspricht, zu den Akten zu nehmen.

3.5.6.

Harze

Bei dem zur Imprägnierung der Fasern verwendeten Polymerwerkstoff kann es sich um aushärtendes oder thermoplastisches Harz handeln.

3.6.

Berstdruckverhältnisse

Die Mindestberstdruckverhältnisse, d. h. der tatsächliche Mindestberstdruck des Behälters dividiert durch seinen Nennbetriebsdruck, dürfen nicht unter den in Tabelle IV.3.6 aufgeführten Werten liegen.

Tabelle IV.3.6.

Mindestberstdruckverhältnisse

Erläuterungen:

		Behältertyp
Bauart		Typ 1	Typ 2	Typ 3	Typ 4
Ganzmetallkonstruktion		2,25
Umwicklung	Glas		2,4	3,4	3,5
	Aramid		2,25	2,9	3,0
	Kohlenstoff		2,25	2,25	2,25
	Hybridwerkstoff		(1)

3.7.

Vorschriften für die Fertigung von Behältern

3.7.1.

Behälter des Typs 1

Die Enden von Behältern mit Aluminiumlegierung dürfen nicht durch ein Umformverfahren verschlossen werden. Durch Umformen verschlossene Böden von Stahlbehältern müssen einer zerstörungsfreien Prüfung oder einer gleichwertigen Prüfung unterzogen werden. Beim Verschließen der Böden dürfen keine Metalle zugesetzt werden. An jedem Behälter müssen vor dem Formen der Enden die Wanddicke und die Oberflächenbeschaffenheit untersucht werden. Nach der Endformung müssen die Behälter wärmebehandelt werden, bis die für die Konstruktion spezifizierte Härte erreicht ist. Eine örtliche Wärmebehandlung ist nicht zulässig. Falls ein Ring am oberen oder unteren Ende oder Halterungen vorgesehen sind, so müssen sie aus einem Werkstoff bestehen, der mit dem des Behälters verträglich ist, und fest angebracht sein, jedoch nicht durch Schweißen, Hart- oder Weichlöten.

3.7.2.

Behälter der Typen 2, 3 und 4

3.7.2.1.

Faserwicklung bei Verbundbehältern

Werden Verbundbehälter ausgehend von einem Innenbehälter hergestellt, der mit einer Endlosfaser umwickelt wird, sind die Arbeitsgänge des Faserwickelverfahrens per Computer oder mechanisch zu steuern. Während des Wickelvorgangs sind die wesentlichen Kennwerte auf Einhaltung der festgelegten Toleranzen zu überwachen und in einem Protokoll aufzuzeichnen. Die wesentlichen Kennwerte sind:

a)

Fasertyp einschließlich Tex-Wert und Schlichte;

b)

Anzahl Faserbündel pro Bandbreite;

c)

Art des Harzes und Mischungsverhältnis der Harzbestandteile;

d)

Art der Imprägnierung, Gewicht oder Volumenanteil des Harzes oder der Faser;

e)

Angabe des Wickelprogramms und des Wickelwinkels;

f)

Anzahl der Umwicklungen in Richtung des Umfangs;

g)

Anzahl der spiralförmigen Umwicklungen (nur Behälter der Typen 3 und 4);

h)

Bandbreite;

i)

Wickelspannung;

j)

Wickelgeschwindigkeit;

k)

Temperatur des Harzes.

3.7.2.2.

Aushärtung warm aushärtender Harze

Nach Abschluss der Faserwicklung müssen warm aushärtende Harze in einem vorher festgelegten und kontrollierten Zeit-Temperatur-Verlauf durch Erwärmen ausgehärtet werden. Während des Härtens muss der Zeit-Temperatur-Verlauf dokumentiert werden. Für Behälter mit Innenbehältern, die über eine Aluminiumlegierung verfügen, müssen die maximal zulässigen Härtungszeit- und Härtungstemperaturwerte unter den Werten liegen, die die Eigenschaften des Metalls nachteilig beeinflussen. Für Behälter des Typs 4 muss die Härtungstemperatur bei warm aushärtenden Harzen mindestens 10 °C unter der Erweichungstemperatur des Kunststoffinnenbehälters liegen.

3.7.2.3.

Autofrettage

Wird das Autofrettageverfahren angewandt, so muss dies vor der hydraulischen Prüfung geschehen. Der Autofrettagedruck muss innerhalb der vom Hersteller festgelegten Grenzen liegen.

3.7.2.4.

Metallische Innenbehälter

Das Schweißen von Innenbehältern aus rostfreiem Stahl muss der Norm EN 13322-2, Abschnitte 6.1, 6.2 und 6.4, entsprechen. Das Schweißen von Innenbehältern mit Aluminiumlegierung muss der Norm EN 12862, Abschnitte 4.1.2 und 6.1, entsprechen.

3.8.

Kennzeichnung der Behälter

Auf jedem Behälter und gegebenenfalls auf der Außenfläche einer dauerhaft gekapselten Behälterbaugruppe muss der Hersteller deutliche und dauerhafte Kennzeichnungen von mindestens 6 mm Höhe anbringen. Die Kennzeichnung muss entweder durch Schilder, die in die Harzbeschichtung eingearbeitet sind, durch Aufkleber, durch möglichst spannungsfreie Einstempelungen, die auf den verdickten Böden der Behältertypen 1 und 2 angebracht werden, oder durch jede mögliche Kombination daraus erfolgen. Aufkleber und ihre Anbringung müssen der Norm ISO 7225 oder einer gleichwertigen Norm entsprechen. Die Anbringung mehrerer Schilder oder Aufkleber ist zulässig; diese sollten so platziert werden, dass sie nicht durch das Anbringen von Halterungen unkenntlich gemacht werden. Zusätzlich zu dem in Anhang II Teil 3 beschriebenen EG-Bauteil-Typgenehmigungszeichen muss jeder Behälter, der nach dieser Verordnung typgenehmigt wird, eine Kennzeichnungsstelle haben, auf der die folgenden Angaben deutlich lesbar sind:

a)

Name des Herstellers;

b)

eine einmal für jeden Behälter vergebene laufende Nummer;

c)

ein Kennzeichen gemäß Anhang V Abschnitt 3.2;

d)

Nennbetriebsdruck (MPa) bei 15 °C;

e)

Jahr und Monat der Herstellung (z. B. 2009/01);

f)

„NICHT NACH XXXX/XX VERWENDEN” , wobei XXXX/XX das Jahr und den Monat der Herstellung angibt, einschließlich der genehmigten Betriebsdauer des Behälters. Unter der Voraussetzung, dass der Behälter ohne Innendruck an einem trockenen Ort gelagert wurde, kann für das Herstellungsdatum der Zeitpunkt des Versands durch den Hersteller auf dem Behälter eingetragen werden.

g)

„Anzahl der Füllzyklen xxxxx” , wobei xxxxx die Anzahl der Füllzyklen in Übereinstimmung mit Abschnitt 2.7.6 angibt.

3.9.

Vorschriften für die Fertigungschargenprüfung

3.9.1.

Fertigungschargenprüfung

3.9.1.1.

Allgemeines

Chargenprüfungen müssen vom Hersteller an fertigen Behältern vorgenommen werden, die repräsentativ für die normale Produktion sind. Die zu prüfenden fertigen Behälter sind nach dem Zufallsprinzip aus jeder Charge auszuwählen. Eine Charge darf nicht mehr als 200 fertige Behälter einschließlich der für Zerstörungsprüfungen bestimmten fertigen Behälter oder mehr als die in einer Produktionsschicht nacheinander hergestellten Behälter umfassen (es gilt die jeweils größere Zahl). Die Häufigkeit der Fertigungschargenprüfungen kann in folgender Weise verringert werden:

a)

Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Fertigungschargen einer Behälterbauart keiner der Behälter bei der höchstens 1,5-fachen Anzahl der erforderlichen Zyklen undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Behälter aus jeweils 5 Chargen einer Produktion beschränkt werden. Sollte einer der geprüften Behälter die 1,5-fache Anzahl der erforderlichen Druckzyklen nicht überstehen, müssen die Chargenprüfungen bei den folgenden fünf Fertigungschargen wieder aufgenommen werden, um die reduzierte Häufigkeit der Prüfungen wiederherzustellen.

b)

Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Fertigungschargen einer Behälterbauart keiner der Behälter bei der zweifachen Anzahl der erforderlichen Zyklen undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Behälter aus jeweils 10 Chargen einer Produktion beschränkt werden. Sollte einer der geprüften Behälter die zweifache Anzahl der erforderlichen Druckzyklen nicht überstehen, müssen die Chargenprüfungen bei den folgenden zehn Fertigungschargen wieder aufgenommen werden, bevor die Häufigkeit der Prüfungen erneut reduziert werden kann.

c)

Wenn seit der letzten Druckzyklusprüfung einer Fertigungscharge mehr als drei Monate vergangen sind, ist ein Behälter der nächsten Charge einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, damit die geringere Prüfungshäufigkeit beibehalten werden kann.

Folgende Fertigungschargenprüfungen sind erforderlich:

a)

Ein fertiger Behälter muss der Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur mit der in Abschnitt 3.9.1.2 genannten Häufigkeit unterzogen werden.

b)

Ein fertiger Behälter, Innenbehälter oder ein wärmebehandeltes Prüfstück, das für fertige Behälter oder Innenbehälter repräsentativ ist, muss den in Tabelle IV.3.9 genannten sonstigen Prüfungen unterzogen werden.

c)

Ein fertiger Behälter muss der Berstprüfung unterzogen werden. Ein fertiger Behälter, der den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur entspricht, kann auch der Berstprüfung unterzogen werden.

d)

Ist ein äußerer Schutzüberzug (z. B. organischer Anstrich, Farbe) aufgebracht, muss ein fertiger Behälter oder ein Prüfstück, das für die Fertigungscharge repräsentativ ist, der Überzugsprüfung unterzogen werden.

Werden mehr Behälter als erforderlich geprüft, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen. Bei allen Behältern, die die Anforderungen einer Fertigungschargenprüfung nicht erfüllen, ist vorzugehen wie in Abschnitt 3.9.2 beschrieben.

Tabelle IV.3.9.

Fertigungschargenprüfungen

Erläuterungen:

Prüfung und entsprechender Abschnitt		Vorgeschrieben für Behältertyp				Vorgeschriebener Konstruktions-wert	Prüfwert
		1	2	3	4
(2)	Zugprüfung		(6)	(6)	(6)
(3)	Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy		(6)	(6)
(4)	Biegeprüfung			(6)
(5)	Makrostrukturprüfung			(6)
4.1.2.	Erweichungstemperatur-Prüfung				(6)
4.1.6.	Überzugsprüfung
4.2.1.	Berstprüfung
4.2.2.	Druckzyklusprüfung bei Umge- bungstemperatur				(7)
4.2.11.	Dichtheitsprüfung			(8)	(7)
4.2.13.	Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen				(7)

3.9.1.2.

Häufigkeit der Druckzyklusprüfungen bei Umgebungstemperatur

An fertigen Behältern wird eine Druckzyklusprüfung mit folgender Häufigkeit vorgenommen:

a)

Ein Behälter aus jeder Charge wird mit der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 zyklisch unter Druck gesetzt:

b)

Wenn bei zehn nacheinander hergestellten Fertigungschargen von Behältern keiner der nach Buchstabe a zyklisch unter Druck gesetzten Behälter bei der viereinhalbfachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Behälter aus jeweils fünf Fertigungschargen beschränkt werden, wobei der Behälter aus der ersten der fünf Chargen zu wählen ist.

c)

Wenn bei zehn nacheinander hergestellten Fertigungschargen von Behältern keiner der nach Buchstabe a zyklisch unter Druck gesetzten Behälter bei der sechsfachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Behälter aus jeweils zehn Fertigungschargen beschränkt werden, wobei der Behälter aus der ersten der zehn Chargen zu wählen ist.

d)

Wenn seit der Herstellung der letzten Fertigungscharge mehr als drei Monate vergangen sind, ist ein Behälter der nächsten Charge einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, damit die geringere Prüfungshäufigkeit nach den Buchstaben b oder c beibehalten werden kann.

e)

Sollte einer der gemäß Buchstaben b oder c mit reduzierter Häufigkeit geprüften Behälter die dreifache Anzahl der Druckzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 nicht überstehen, muss die in Buchstabe a genannte Häufigkeit der Druckzyklusprüfungen wieder aufgenommen werden, und zwar über mindestens zehn Fertigungschargen, bevor die Häufigkeit der Druckzyklusprüfungen gemäß den Buchstaben b oder c erneut reduziert werden kann.

f)

Sollte einer der in den Buchstaben a, b oder c genannten Behälter die dreifache Anzahl der Druckzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 nicht überstehen, ist die Ursache dafür zu ermitteln und nach dem Verfahren des Abschnitts 3.9.2 zu beseitigen. Die Druckzyklusprüfung ist dann an drei zusätzlichen Behältern der betreffenden Charge zu wiederholen. Sollte einer der drei zusätzlichen Behälter die dreifache Anzahl der Druckzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 nicht überstehen, ist diese Fertigungscharge zurückzuweisen. Der Hersteller muss nachweisen, dass die seit der letzten bestandenen Fertigungsprüfung hergestellten Behälter allen Vorschriften für die Fertigungschargenprüfung genügen.

3.9.2.

Nichterfüllung der Prüfanforderungen

Werden Prüfanforderungen nicht erfüllt, so ist eine erneute Prüfung oder eine erneute Wärmebehandlung mit anschließender Prüfung wie folgt durchzuführen:

a)

Gibt es Hinweise darauf, dass bei der Prüfung fehlerhaft vorgegangen wurde oder ein Messfehler aufgetreten ist, ist eine weitere Prüfung vorzunehmen. Ist das Ergebnis dieser Prüfung zufriedenstellend, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

b)

Wurde bei der Prüfung korrekt vorgegangen, ist zu ermitteln, warum ihre Anforderungen nicht erfüllt wurden.

Wird angenommen, dass die Nichterfüllung auf die Wärmebehandlung zurückzuführen ist, kann der Hersteller alle Behälter der betroffenen Fertigungscharge einer weiteren Wärmebehandlung unterziehen. Ist die Nichterfüllung nicht auf die Wärmebehandlung zurückzuführen, sind alle fehlerhaften Behälter zurückzuweisen oder nach einem anerkannten Verfahren instandzusetzen. Die nicht zurückgewiesenen Behälter gelten dann als neue Fertigungscharge. In beiden Fällen sind alle zum Nachweis der Annehmbarkeit der neuen Fertigungscharge erforderlichen Typ- und Chargenprüfungen zu wiederholen. Ist das Ergebnis einer oder mehrerer Prüfungen auch nur teilweise nicht zufriedenstellend, sind alle Behälter der Fertigungscharge zurückzuweisen.

3.10.

Produktionskontrolle und Prüfanforderungen

Produktionskontrollen und -prüfungen sind an allen Behältern während und nach der Fertigung wie folgt durchzuführen:

a)

durch eine Nachprüfung, um festzustellen, ob bei den wichtigsten Abmessungen und der Masse des fertigen Behälters und gegebenenfalls bei denen des Innenbehälters und der Umwicklung die Konstruktionstoleranzen eingehalten sind;

b)

durch eine Überprüfung der Einhaltung der wichtigsten Fertigungskennwerte (siehe Anhang II Teil 1 Anlage des Beschreibungsbogens) sowie der spezifizierten Oberflächenbeschaffenheit unter besonderer Berücksichtigung von tiefgezogenen Oberflächen und Falten oder Überlappungen an Hals oder Schulter von geschmiedeten oder gedrückten Bodenhülsen oder Öffnungen;

c)

bei metallischen Behältern und Innenbehältern ist gemäß ISO 9809 Anhang B oder EN 1964-3 Anhang C oder EN 13322-2 Anhang B eine zerstörungsfreie Prüfung durchzuführen oder ein nachgewiesen gleichwertiges Verfahren anzuwenden, um zu überprüfen, ob die vorhandene maximale Fehlergröße, wie festgelegt, geringer ist als die in der Konstruktion spezifizierte Fehlergröße.

Geschweißte Innenbehälter aus rostfreiem Stahl sind ebenfalls gemäß EN 13322-2 Abschnitt 6.8.2 zu überprüfen; geschweißte Innenbehälter mit Aluminiumlegierung sind gemäß EN 12862 Abschnitte 6.2.1 (zweiter Teil) und 6.2.3 zu überprüfen. Für Behälter der Konstruktionstypen 1, 2 und 3 ist für eine beliebige Stelle des metallischen Behälters oder Innenbehälters die maximal zulässige Fehlergröße festzulegen, die während eines spezifizierten Wiederholungsprüfungszeitraums oder, falls keine Wiederholungsprüfung vorgesehen ist, während der gesamten Betriebsdauer nicht auf eine kritische Größe anwächst. Die kritische Fehlergröße wird definiert als der maximale Wanddurchdringungsschaden (bei Behälter oder Innenbehälter), der noch ein Ausströmen des Gases ohne Brechen des Behälters ermöglicht. Fehlergrößen, die als Kriterien für die Zurückweisung bei der Ultraschallprüfung oder einer anderen gleichwertigen Prüfung festgelegt werden, müssen kleiner als die maximal zulässigen Fehlergrößen sein. Bei den Behältern der Typen 2 und 3 ist davon auszugehen, dass die nichtmetallischen Werkstoffe keinen Schaden aufgrund zeitabhängiger Vorgänge nehmen. Die zulässige Fehlergröße für zerstörungsfreie Prüfungen ist nach einem geeigneten Verfahren zu bestimmen. Behälter müssen folgende Anforderungen erfüllen:

a)

Härteprüfung für metallische Behälter und Innenbehälter in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.1.8;

b)

hydraulische Prüfung in Übereinstimung mit Abschnitt 4.2.15;

c)

Dichtheitsprüfung für Behälter des Typs 4 sowie für Behälter des Typs 3 mit geschweißten metallischen Innenbehältern in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.11;

d)

Überprüfung der Kennzeichnungen in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.8.

Tabelle IV.3.10 enthält eine Zusammenfassung der erforderlichen Produktionskontrollen und Prüfungen für jeden Behälter.

Tabelle IV.3.10.

Produktionskontrollen und Prüfungen

Erläuterungen:

Produktionskontrollen und Prüfungen und Bezug		Vorgeschrieben für Behältertyp
		1	2	3	4
	Hauptabmessungen
Anlage des Beschreibungsbogens (Anhang II Teil 1)	Wichtigste Fertigungskennwerte
	Zerstörungsfreie Prüfung		(9)	(9)
4.1.8	Härteprüfung		(9)	(9)
4.2.11	Dichtheitsprüfung			(10)
4.2.15	Hydraulische Prüfung
3.8	Kennzeichnungen

3.11.

Änderungen

Änderungen können anhand des in Tabelle IV.3.11 enthaltenen reduzierten Prüfprogramms genehmigt werden. Größere Änderungen, die nicht durch Tabelle IV.3.11 abgedeckt sind, bedürfen einer vollständigen Genehmigungsprüfung.

Tabelle IV.3.11.

Genehmigungsprüfung für Änderungen

Erläuterungen: Beispiel: 2, 3 bedeutet, dass eine Prüfung nur für Behälter vom Typ 2 und 3 erforderlich ist.

	Art der Prüfung
	Werkstoffe Abschnitte 4.1.1-4.1.8, gegebenenfalls durchzuführen	Wasserstoffverträglichkeit Abschnitt 4.1.7	Berstprüfung Abschnitt 4.2.1	Druckzyklusprüfung bei Umgebungs-temperatur Abschnitt 4.2.2	Leck-vor-Bruch-(LBB)- VerhaltenAbschnitt 4.2.3	Feuersicherheitsprüfung Abschnitt 4.2.4	Durchschlagprüfung Abschnitt 4.2.5	Prüfung auf Beständigkeit gegen Chemikalien Abschnitt 4.2.6	Risstoleranzprüfung am Verbundwerk-stoff: Abschnitt 4.2.7	Prüfung mit beschleunigtem Spannungs-bruch Abschnitt 4.2.8	Fallprüfung Abschnitt 4.2.10	Permeationsprüfung (Abschnitt 4.2.12) Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen (Abschnitt 4.2.13) Wasserstoffzyklusprüfung (Abschnitt 4.2.14)
Faserhersteller			2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4					2, 3, 4	3, 4
Werkstoff des metallischen Behälters oder Innenbehälters	1, 2, 3	1, 2, 3	1, 2, 3	1, 2, 3	1, 2	1, 2, 3	1, 2, 3	1, 2, 3	2, 3	2, 3	3
Werkstoff des Kunststoffinnenbehälters	4			4				4				4
Faserwerkstoff	2, 3, 4		2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	3, 4
Harzwerkstoff							2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	2, 3, 4	3, 4
Durchmesserveränderung ≤ 20 %			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4
Durchmesserveränderung > 20 %			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4		1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4		2, 3, 4		3, 4
Längenveränderung ≤ 50 %			1, 2, 3, 4			—
Längenveränderung > 50 %			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4		1, 2, 3, 4					3, 4
Veränderung des Nennbetriebsdrucks ≤ 20 %(11)			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4
Veränderung des Nennbetriebsdrucks > 20 %(11)			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4
Form des gewölbten Endes			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4								4
Größe der Öffnung			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4
Änderung des Überzugs	2, 3, 4							2, 3, 4
Ausführung des Anschlussstutzens												4(12)
Änderung im Herstellungsverfahren(13)			1, 2, 3, 4	1, 2, 3, 4
Feuerschutzsystem						1, 2, 3, 4

4.

PRÜFVERFAHREN

4.1.

Werkstoffprüfungen

Die Werkstoffprüfungen sind in Übereinstimmung mit Tabelle IV.4.1 und gemäß den in den Abschnitten 4.1.1 bis 4.1.8 beschriebenen Prüfverfahren durchzuführen.

Tabelle IV.4.1.

Werkstoffprüfungen

Erläuterungen:

	Gilt für den Werkstoff
Werkstoffprüfungen	Stahl	Aluminium-legierung	Kunststoffinnenbehälter	Faser	Harz	Überzug
Zugprüfung(15)
Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy(16)
Biegeprüfung(17)	(14)	(14)
Makrostrukturprüfung(18)	(14)
Korrosionsprüfung(19)
Prüfung der Rissbildung bei Dauerbelastung(20)
Erweichungstemperaturprüfung
Verglasungstemperaturprüfung
Prüfung der Scherfestigkeit der Harzwerkstoffe
Prüfung des Überzugs
Prüfung auf Wasserstoffverträglichkeit(21)

4.1.1.

Zugprüfung

4.1.1.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist nur an Behältern des Typs 4 vorzunehmen. Die Prüfung ist nur an Werkstoffen des Kunststoffinnenbehälters vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Innenbehälter: 2.

4.1.1.2.

Verfahren

Die mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe für Kunststoffinnenbehälter sind bei – 40 °C in Übereinstimmung mit ISO 527-2 zu prüfen.

4.1.1.3.

Anforderungen

Die Prüfergebnisse müssen innerhalb der vom Hersteller festgelegten Grenzen liegen, wie in der Anlage des Beschreibungsbogens (Anhang II Teil 1) beschrieben.

4.1.1.4.

Ergebnisse

Streckspannung und Bruchdehnung der Werkstoffe für Kunststoffinnenbehälter müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.1.2.

Erweichungstemperaturprüfung

4.1.2.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist nur an Behältern des Typs 4 vorzunehmen. Die Prüfung ist nur an Polymerwerkstoffen vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Innenbehälter: 1. Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden Innenbehälter: 1.

4.1.2.2.

Verfahren

Die Erweichungstemperatur von Polymerwerkstoffen fertiger Kunststoffinnenbehälter ist gemäß dem Verfahren A50 der Norm ISO 306 zu ermitteln.

4.1.2.3.

Anforderung

Die Erweichungstemperatur muss ≥ 100 °C betragen.

4.1.2.4.

Ergebnisse

Die Erweichungstemperatur muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.1.3.

Verglasungstemperaturprüfung

4.1.3.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Die Prüfung ist nur an Verbundharzwerkstoffen vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Stichproben: 3.

4.1.3.2.

Verfahren

Die Verglasungstemperatur der Harzwerkstoffe ist nach der Norm ASTM D3418 zu bestimmen.

4.1.3.3.

Anforderungen

Die Prüfergebnisse müssen innerhalb der vom Hersteller festgelegten Grenzen liegen, wie in der Anlage des Beschreibungsbogens (Anhang II Teil 1) beschrieben.

4.1.3.4.

Ergebnisse

Die abschließenden Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Als Verglasungstemperatur ist der Mindestmesswert anzugeben.

4.1.4.

Prüfung der Scherfestigkeit der Harzwerkstoffe

4.1.4.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Die Prüfung ist nur an Verbundharzwerkstoffen vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Stichproben: 3.

4.1.4.2.

Verfahren

Harzwerkstoffe sind nach ASTM D2344/D2344M an einem Probestück zu prüfen, das für die Verbundwerkstoff-Umwicklung repräsentativ ist.

4.1.4.3.

Anforderung

Nachdem der Verbundwerkstoff 24 Stunden lang in Wasser gekocht wurde, muss die Scherfestigkeit mindestens 13,8 MPa betragen.

4.1.4.4.

Ergebnisse

Die Mindestscherfestigkeit muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.1.5.

Überzugsprüfung

4.1.5.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen, auf denen ein äußerer Schutzüberzug (z. B. organischer Anstrich, Farbe) aufgebracht ist. Typgenehmigungsprüfung – Anzahl der zu prüfenden Stichproben: entsprechend der jeweiligen Norm.

4.1.5.2.

Verfahren und Anforderung

Überzüge sind unter Anwendung folgender Prüfmethoden zu bewerten:

a)

Haftfestigkeit in Übereinstimmung mit ISO 4624 unter Anwendung der Prüfmethode A oder B. Die Beschichtung muss einen Haftwert von 4 aufweisen.

b)

Biegsamkeit in Übereinstimmung mit ASTM D522 unter Anwendung der Prüfmethode B mit einem Dorn von 12,7 mm Durchmesser bei der angegebenen Dicke bei – 20 °C; Prüfstücke gemäß ASTM D522. Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein.

c)

Schlagfestigkeit in Übereinstimmung mit ASTM D2794. Der Überzug muss bei Raumtemperatur eine Aufprallprüfung mit Aufprall von vorn und einer Aufprallenergie von 18 J bestehen.

d)

Chemikalienbeständigkeit in Übereinstimmung mit ASTM D1308. Die Prüfung ist nach dem Prüfverfahren für offene Stellen (Open Spot Test Method) durchzuführen, wobei die Prüfstücke 100 Stunden der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) und 24 Stunden der Einwirkung von Polyalkylenglykol (z. B. Bremsflüssigkeit) ausgesetzt werden. Dabei darf sich der Überzug nicht ablösen, keine Blasen bilden und nicht weich werden. Das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird. Diese Prüfung ist nicht erforderlich, wenn eine Prüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.6 erfolgt.

e)

Prüfung auf Beständigkeit gegen Licht und Feuchtigkeit in Übereinstimmung mit ASTM G154; Dauer: 1000 Stunden. Es darf keine Blasenbildung erfolgen. Das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ISO 4624 durchgeführt wird. Der Glanzverlust darf höchstens 20 % betragen.

f)

Salzsprühnebelprüfung in Übereinstimmung mit ASTM B117; Dauer: 500 Stunden. Die Unterätzung darf an den Anrissmarkierungen 3 mm nicht übersteigen. Es darf keine Blasenbildung erfolgen. Das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird.

g)

Abplatzfestigkeit bei Raumtemperatur unter Verwendung von ASTM D3170. Bei der Beschichtung muss ein Wert von mindestens 7A erreicht werden, und der Untergrund darf an keiner Stelle freiliegen.

4.1.5.3.

Ergebnisse

Die abschließenden Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.1.6.

Fertigungschargenprüfung an Überzügen

4.1.6.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen, auf denen ein äußerer Schutzüberzug (z. B. organischer Anstrich, Farbe) aufgebracht ist. Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden Behälter/Prüfstücke je Fertigungscharge: in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.9.1.

4.1.6.2.

Verfahren und Anforderung

Überzüge sind unter Anwendung folgender Prüfmethoden zu bewerten:

a)

Messung der Überzugsdicke in Übereinstimmung mit ISO 2808. Die Dicke muss den Anforderungen an die Konstruktion entsprechen.

b)

Haftfestigkeit in Übereinstimmung mit ISO 4624 unter Anwendung der Prüfmethode A oder B. Der Überzug muss einen Haftwert von 4 aufweisen.

4.1.6.3.

Ergebnisse

Die abschließenden Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, die Werte der Überzugsdicke und der Haftfestigkeit für die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.1.7.

Prüfung auf Wasserstoffverträglichkeit

4.1.7.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 1, 2, und 3 in Übereinstimmung mit Abschnitt 2.1.2 des Nachtrags zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Behälter oder Innenbehälter: 3.

4.1.7.2.

Verfahren

Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Bei Umgebungstemperatur ist eine Druckzyklusprüfung mit Wasserstoff mit der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 durchzuführen; entweder

a)

am Behälter mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks, oder

b)

am Innenbehälter mit den Druckwerten, die eine Belastung der Wand des Innenbehälters erzeugen, die derjenigen entspricht, die bei einer Druckbeaufschlagung des Behälters mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks entsteht.

4.1.7.3.

Anforderung

Die Behälter oder Innenbehälter dürfen nicht vor Erreichen der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 versagen.

4.1.7.4.

Ergebnisse

Die abschließenden Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, die Ergebnisse für die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.1.8.

Härteprüfung

4.1.8.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältern und an den Innenbehältern von Behältern der Typen 1, 2 und 3 vorzunehmen. Die Prüfung ist nur an metallischen Werkstoffen vorzunehmen. Produktionsprüfungen — Anzahl der zu prüfenden Behälter oder Innenbehälter: alle. Die Prüfung muss nach der abschließenden Wärmebehandlung erfolgen.

4.1.8.2.

Verfahren

Härteprüfungen nach ISO 6506-1 sind an der parallelen Wand in der Mitte und an einem gewölbten Ende jedes Behälters oder Innenbehälters durchzuführen.

4.1.8.3.

Anforderung

Der Härtewert muss im bauartspezifischen Bereich liegen.

4.1.8.4.

Ergebnisse

Der Härtewert muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, die Ergebnisse über die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.2.

Behälterprüfungen

4.2.1.

Berstprüfung

4.2.1.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältern vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 3. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden Innenbehälter: 1 (zusätzliche Prüfung nur für Behälter des Typs 2). Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter je Fertigungscharge: in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.9.1.

4.2.1.2.

Verfahren

Der Behälter ist bei Raumtemperatur gemäß dem folgenden Verfahren einer hydraulischen Berstprüfung zu unterziehen: Bei Drücken von über 80 % des Nennbetriebsdrucks beträgt die Drucksteigerungsrate maximal 1,4 MPa/s multipliziert mit dem in Abschnitt 3.6 genannten Berstdruckverhältnis. Wenn bei Drücken von über 80 % des Nennbetriebsdrucks multipliziert mit dem Berstdruckverhältnis die Drucksteigerungsrate 0,35 MPa/s übersteigt, so muss entweder der Behälter zwischen der Druckquelle und dem Druckmessgerät platziert werden oder der Zeitraum bei einem Druck, der über dem Produkt aus Nennbetriebsdruck und Berstdruckverhältnis liegt, muss mehr als 5 Sekunden betragen.

4.2.1.3.

Anforderung

Der Berstdruck des Behälters muss über dem Produkt aus Nennbetriebsdruck und dem in Abschnitt 3.6 genannten Berstdruckverhältnis liegen. Bei Behältern des Typs 2 muss der Berstdruck des Innenbehälters das 1,25-fache des Nennbetriebsdrucks überschreiten.

4.2.1.4.

Ergebnisse

Die Berstdruck muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, den Berstdruckwert über die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.2.2.

Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

4.2.2.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältern vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 2. Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter je Fertigungscharge: in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.9.1.

4.2.2.2.

Verfahren

Die Druckzyklusprüfung ist bei Umgebungstemperatur nach folgendem Verfahren durchzuführen:

a)

Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit (z. B. Öl, stabilisiertes Wasser oder Glykol) gefüllt.

b)

Druckzyklusprüfung mit der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks, wobei 10 Zyklen pro Minute nicht überschritten werden dürfen.

Für die Typgenehmigung sind die Behälter bis zum Versagen zu prüfen oder bis zum Neunfachen der Anzahl der Füllzyklen. Für Fertigungschargenprüfungen gelten die Vorschriften des Abschnitts 3.9.1.

4.2.2.3.

Anforderung

Für die Typgenehmigung müssen die Behälter entweder das Neunfache der Anzahl der Füllzyklen ohne Versagen erreichen, wonach sich eine Prüfung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens nach Abschnitt 4.2.3 erübrigt, oder das Versagen der Behälter erfolgt in Form von Leckverlusten und nicht durch Brechen. Bei Fertigungschargenprüfungen dürfen die Behälter nicht vor Erreichen der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 versagen.

4.2.2.4.

Ergebnisse

Die Anzahl der bis zum Versagen durchlaufenen Druckzyklen sowie die Lage und der Beginn des Versagens sind zu dokumentieren und müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, die Ergebnisse über die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.2.3.

Prüfung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens

4.2.3.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen. Die Prüfung ist nicht erforderlich, wenn die Behälterbauart nach Prüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.2 erwiesenermaßen bereits das Neunfache der Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 überschritten hat. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 3.

4.2.3.2.

Verfahren

Der Behälter ist nach folgendem Verfahren zu prüfen:

a)

Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit (z. B. Öl, mit Korrosionsinhibitoren versetztes Wasser oder Glykol) gefüllt.

b)

Druckzyklusprüfung des Behälters mit der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,5-fachen des Nennbetriebsdrucks, wobei 10 Zyklen pro Minute nicht überschritten werden dürfen.

4.2.3.3.

Anforderung

Das Versagen der geprüften Behälter erfolgt in Form von Leckverlusten oder die Behälter überschreiten einwandfrei die dreifache Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6.

4.2.3.4.

Ergebnisse

Die Anzahl der bis zum Versagen durchlaufenen Druckzyklen sowie die Lage und der Beginn des Versagens müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.4.

Feuersicherheitsprüfung

4.2.4.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: mindestens 1.

4.2.4.2.

Verfahren

Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Der Behälter wird mit Wasserstoff oder einem Gas mit höherem thermischen Druckaufbau unter Nennbetriebsdruck gesetzt. Der unter Druck stehende Behälter wird nach folgendem Verfahren geprüft:

a)

Der Behälter ist in waagerechter Lage ungefähr 100 mm über einer 1,65 m langen, gleichmäßigen Feuerquelle anzubringen. Die Anordnung der Feuerquelle ist im Einzelnen aufzuzeichnen, damit gewährleistet werden kann, dass die dem Behälter zugeführte Wärmemenge jederzeit reproduzierbar ist. Bei Ausfall der Feuerquelle oder ungleichmäßiger Wärmezufuhr während einer Prüfung ist das Ergebnis ungültig.

b)

Ist die Länge des Behälters ≤ 1,65 m, so muss dieser mittig über der Feuerquelle angebracht werden.

c)

Ist der Behälter > 1,65 m und nur auf einer Seite mit einer Druckentlastungsvorrichtung ausgestattet, so muss die Feuerquelle am entgegengesetzten Ende beginnen.

d)

Ist der Behälter > 1,65 m und an mehr als einer Stelle in Längsrichtung mit Druckentlastungsvorrichtungen ausgestattet, so muss die Feuerquelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen den Druckentlastungsvorrichtungen liegt, die in der Waagerechten den größten Abstand zueinander haben.

e)

Ist der Behälter > 1,65 m und zusätzlich durch eine Wärmeisolierung geschützt, so sind zwei Feuerprüfungen bei Nennbetriebsdruck durchzuführen. Der Behälter muss in einer Prüfung mittig über der Feuerquelle angebracht werden; in der anderen Prüfung muss das Feuer an einem der Enden des Behälters beginnen.

f)

Behälterventile, Verbindungsteile oder Druckentlastungsvorrichtungen sind mit einer Metallabschirmung vor direkter Flammeneinwirkung zu schützen. Die Metallabschirmung darf nicht in unmittelbarem Kontakt mit den Druckentlastungsvorrichtungen stehen. Versagt bei der Prüfung ein Ventil, ein Verbindungsteil oder ein Rohr, das nicht Teil des für diese Bauart bestimmten Schutzsystems ist, so ist das Ergebnis ungültig.

g)

Die Oberflächentemperaturen sind mit mindestens drei Thermoelementen zu überwachen, die an der Unterseite des Behälters in einem Abstand von nicht mehr als 0,75 m voneinander angebracht sind. Die Thermoelemente sind mit einer Metallabschirmung vor unmittelbarer Flammeneinwirkung zu schützen. Alternativ können die Thermoelemente auch in weniger als 25 mm × 25 mm × 25 mm große Metallblöcke eingesetzt werden.

h)

Unmittelbar nach dem Entzünden muss die unmittelbare Flammeneinwirkung auf die Oberfläche des Behälters von der Feuerquelle aus über den gesamten Behälterdurchmesser erfolgen.

i)

Die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Behälterdruck sind während der Prüfung alle 10 Sekunden oder in kürzeren Abständen aufzuzeichnen.

j)

Innerhalb von fünf Minuten nach dem Entzünden und für die weitere Dauer der Prüfung muss zumindest ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C anzeigen.

4.2.4.3.

Anforderung

Die Druckentlastung des Behälters muss durch eine Druckentlastungsvorrichtung erfolgen; er darf nicht brechen.

4.2.4.4.

Ergebnisse

Die Ergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben, und müssen für jeden Behälter mindestens folgende Informationen enthalten:

a)

die Dauer von der Entzündung bis zum Beginn der Druckentlastung durch die Druckentlastungsvorrichtung(en);

b)

den höchsten Druck und die Dauer der Druckentlastung, bis ein Druckwert von ≤ 1,0 MPa erreicht ist.

4.2.5.

Durchschlagprüfung

4.2.5.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.5.2.

Verfahren

Bei der Prüfung des mit seinem Schutzüberzug versehenen Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Der Behälter ist bis zum Nennbetriebsdruck ± 1,0 MPa mit komprimiertem Gas unter Druck zu setzen.

b)

Mindestens eine Seitenwand des Behälters muss von einem Hartkerngeschoss vom Kaliber ≥7,62 mm oder einem Schlagprüfgerät vollständig durchdrungen werden. Das Geschoss oder das Schlagprüfgerät muss die Seitenwand in einem Winkel von ungefähr 45° durchschlagen.

4.2.5.3.

Anforderung

Der Behälter darf nicht brechen.

4.2.5.4.

Ergebnisse

Die ungefähre Größe der Eintritts- und Austrittsöffnung sowie deren Lage sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.6.

Prüfung auf Beständigkeit gegen Chemikalien

4.2.6.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.6.2.

Verfahren

Bei der Prüfung des gegebenenfalls mit einem Schutzüberzug versehenen Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Der obere Abschnitt des Behälters wird in fünf klar abgegrenzte Bereiche unterteilt und für die Vorbereitung zur Pendelschlagprüfung und die Einwirkung von Flüssigkeit gekennzeichnet. Die fünf Bereiche haben einen Nenndurchmesser von jeweils 100 mm. Die fünf Bereiche müssen nicht entlang einer einzigen Linie ausgerichtet werden, dürfen jedoch nicht überlappen.

b)

Der ungefähre Mittelpunkt jedes der fünf Bereiche ist durch einen Schlag mit einem Pendel vorzubehandeln. Der Schlagkörper des Pendels muss aus Stahl sein und die Form einer Pyramide mit den Seitenflächen eines gleichseitigen Dreiecks und einer quadratischen Grundfläche haben; dabei sind die Spitze und die Kanten mit einem Radius von 3 mm abgerundet. Der Aufschlagmittelpunkt des Pendels muss mit dem Schwerpunkt der Pyramide zusammenfallen. Sein Abstand zur Drehachse des Pendels beträgt 1 m. Die auf den Aufschlagmittelpunkt bezogene Gesamtmasse des Pendels beträgt 15 kg. Die Energie des Pendels im Augenblick des Aufschlags darf nicht unter 30 J liegen und muss sich diesem Wert so weit wie möglich nähern. Beim Aufschlag des Pendels muss der Behälter durch die Anschlussstutzen oder die vorgesehenen Halterungen in seiner Lage gehalten werden. Während der Vorbehandlung muss der Behälter drucklos sein.

c)

Jeder der fünf vorbehandelten Bereiche ist einer von fünf Lösungen auszusetzen. Folgende Lösungen sind zu verwenden:

i)

Schwefelsäure — 19 Volumenprozent in Wasser;

ii)

Natriumhydroxid — 25 Gewichtsprozent in Wasser;

iii)

Methanol/Ottokraftstoff — Mischung im Verhältnis 5/95 %;

iv)

Ammoniumnitrat — 28 Gewichtsprozent in Wasser;

v)

Scheibenwaschflüssigkeit (Lösung aus je 50 Volumenprozent Methylalkohol und Wasser).

d)

Bei der Prüfung ist der Behälter so auszurichten, dass sich die Bereiche, die Flüssigkeiten ausgesetzt werden, ganz oben befinden. Auf jeden der fünf vorbehandelten Bereiche, die Flüssigkeiten ausgesetzt werden, ist eine Schicht Glaswolle zu legen (ca. 0,5 mm dick mit einem Durchmesser von jeweils 100 mm). Auf die Glaswolle ist die Menge an Prüfflüssigkeit aufzubringen, die erforderlich ist, um die Schicht gleichmäßig auf ihrer ganzen Oberfläche und in ihrer ganzen Stärke für die gesamte Dauer der Prüfung zu befeuchten.

e)

Druckzyklusprüfung mit der gemäß Abschnitt 2.7.6 ermittelten Anzahl von Füllzyklen, mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks und einer maximalen Drucksteigerungsrate von 2,75 MPa/s.

f)

Der Behälter ist auf das 1,25-fache des Nennbetriebsdrucks zu setzen; dieser Druck ist mindestens 24 Stunden aufrechtzuhalten bis die abgelaufene Einwirkungszeit (Druckzyklus und konstanter Druck) der Prüfflüssigkeiten 48 Stunden beträgt.

g)

Berstprüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.1.2.

4.2.6.3.

Anforderung

Der Behälter muss einen Berstdruck erreichen, der mindestens dem 1,8-fachen des Nennbetriebsdrucks entspricht.

4.2.6.4.

Ergebnisse

Die Berstdruck muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.7.

Risstoleranzprüfung am Verbundwerkstoff

4.2.7.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.7.2.

Verfahren

Bei der Prüfung des mit seinem Schutzüberzug versehenen Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

In die Umwicklung sind Risse in Längsrichtung zu schneiden. Die Risse müssen größer als die vom Hersteller angegebene Toleranz bei der Sichtprüfung sein; es sind mindestens folgende Risse in Längsrichtung in die Seitenwand des Behälters zu schneiden.

i)

25 mm lang und 1,25 mm tief;

ii)

200 mm lang und 0,75 mm tief;

b)

Druckzyklusprüfung des fehlerhaften Behälters bei Umgebungstemperatur mit der dreifachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks.

4.2.7.3.

Anforderung

Der Behälter muss der 0,6-fachen Anzahl der Füllzyklen gemäß Abschnitt 2.7.6 ohne Bruch oder Undichtwerden standhalten, kann aber während der verbleibenden Prüfzyklen durch Undichtwerden versagen.

4.2.7.4.

Ergebnisse

Die Anzahl der bis zum Versagen durchlaufenen Druckzyklen sowie die Lage und der Beginn des Versagens müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.8.

Prüfung mit beschleunigtem Spannungsbruch

4.2.8.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.8.2.

Verfahren

Bei der Prüfung des Behälters ohne Schutzüberzug ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Der Behälter ist auf das 1,25-fache des Nennbetriebsdrucks zu setzen; dieser Druck ist 1000 Stunden lang bei einer Temperatur von 85 °C aufrechtzuhalten.

b)

Berstprüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.1.2.

4.2.8.3.

Anforderung

Der Berstdruck des Behälters muss über dem Produkt aus dem ≥ 0,85-fachen des Nennbetriebsdruck und dem in Abschnitt 3.6 genannten Berstdruckverhältnis liegen.

4.2.8.4.

Ergebnisse

Die Berstdruck muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.9.

Druckzyklusprüfung bei extremen Temperaturen

4.2.9.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 2, 3 und 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.9.2.

Verfahren

Die Behälter, deren Ummantelung aus Verbundwerkstoff frei von jedem Schutzüberzug sein muss, sind einer hydrostatischen Prüfung mit zyklisch wechselndem Druck auszusetzen; bei der Prüfung ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Konditionierung während 48 Stunden bei ≥ 85 °C und mindestens ≥ 95 % relativer Luftfeuchtigkeit.

b)

Druckzyklusprüfung mit der 1,5-fachen, gemäß Abschnitt 2.7.6 ermittelten Anzahl von Füllzyklen, mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und dem mindestens 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks bei ≥ 85 °C und mindestens ≥ 95 % relativer Luftfeuchtigkeit.

c)

Stabilisierung bei Umgebungsbedingungen.

d)

Konditionierung des Behälters und der Prüfflüssigkeit auf ≤ – 40 °C, gemessen an der Behälteroberfläche und in der Flüssigkeit.

e)

Druckzyklusprüfung mit der 1,5-fachen, gemäß Abschnitt 2.7.6 ermittelten Anzahl von Füllzyklen, mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und mindestens dem Nennbetriebsdruck bei ≤ – 40 °C.

f)

Dichtheitsprüfung⁽²²⁾ in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.11;

g)

Berstprüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.1.2.

4.2.9.3.

Anforderung

Bei der Druckzyklusprüfung der Behälter darf kein Bruch, keine Undichtigkeit und kein Aufdrehen der Faser auftreten. Ist eine Dichtheitsprüfung erforderlich, so müssen die Anforderungen der Dichtheitsprüfung erfüllt sein. Die Behälter dürfen nicht bei einem Wert von unter 85 % des Produkts aus dem Nennbetriebsdruck und dem in Abschnitt 3.6 genannten Berstdruckverhältnis bersten.

4.2.9.4.

Ergebnisse

Die Berstdruck muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.10.

Fallprüfung

4.2.10.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern vom Typ 3 und 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: mindestens 1 (alle Fallprüfungen können an einem einzigen Behälter oder Einzelfallversuche an höchstens drei verschiedenen Behältern erfolgen).

4.2.10.2.

Verfahren

4.2.10.3.

Anforderungen

Der Behälter muss der 0,6-fachen, gemäß Abschnitt 2.7.6 ermittelten Anzahl von Füllzyklen ohne Bruch oder Undichtwerden standhalten, kann aber während der verbleibenden Zyklen durch Undichtwerden versagen. Ist der Behälter gemäß Abschnitt 4.2.10.2.2 mit einer besonderen Beschichtung versehen, müssen an dieser infolge des Falles deutlich sichtbare Verformungen gemäß den Angaben des Herstellers zu erkennen sein.

4.2.10.4.

Ergebnisse

Die Anzahl der bis zum Versagen durchlaufenen Druckzyklen sowie die Lage und der Beginn des Versagens müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.11.

Dichtheitsprüfung

4.2.11.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern des Typs 4 sowie an Behältern des Typs 3 mit geschweißten metallischen Innenbehältern vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1. Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter je Fertigungscharge: in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.9.1. Produktionsprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: alle.

4.2.11.2.

Verfahren

Der Behälter ist gründlich zu trocknen und bei Nennbetriebsdruck für mindestens drei Minuten mit einem Testgas für die Dichtheitsprüfung zu beaufschlagen. Für Fertigungschargenprüfungen ist die in der Erläuterung 6 der Tabelle IV.3.9 angegebene Prüfungsabfolge anzuwenden.

4.2.11.3.

Anforderung

Weist ein Behälter Risse, Poren, Ablösungen und ähnliche Fehlstellen auf, so ist er zurückzuweisen. Die Permeation von Gas durch die Wand gemäß Abschnitt 4.2.12 wird nicht als Leckage angesehen.

4.2.11.4.

Ergebnisse

Die Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der zulässige Leckagebetrag gilt nur für Prüfungen mit 100 % Wasserstoff. Die zulässigen Leckagebeträge für andere Gase oder Gasgemische sind in einen Wert umzurechnen, der 100 % Wasserstoff entspricht.

4.2.12.

Permeationsprüfung

4.2.12.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist nur an Behältern des Typs 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.12.2.

Verfahren

Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Bei der Prüfung des Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Der Behälter ist bis zum Nennbetriebsdruck mit Wasserstoffgas unter Druck zu setzen.

b)

Der Behälter ist in eine geschlossene, abgedichtete Kammer bei 15 °C ± 2 °C zu bringen und entweder über 500 Stunden auf Permeation zu prüfen oder bis ein stabiler Zustand für mindestens 48 Stunden gehalten wird.

4.2.12.3.

Anforderungen

Die stabile Permeationsrate muss pro Stunde weniger als 6,0 Ncm³ Wasserstoff pro Liter des Behälterinnenvolumens betragen.

4.2.12.4.

Ergebnisse

Die Permeationsrate muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.13.

Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

4.2.13.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist nur an Behältern des Typs 4 vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1. Fertigungschargenprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter je Fertigungscharge: in Übereinstimmung mit Abschnitt 3.9.1.

4.2.13.2.

Verfahren

Bei der Prüfung des Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Der Behälter wird gegen Verdrehen gesichert.

b)

Auf jeden Anschlussstutzen des Behälters wird ein Drehmoment aufgebracht, das dem doppelten des vom Hersteller genannten Einbaudrehmoments für das Ventil oder die Druckentlastungsvorrichtung entspricht; und zwar zuerst in der Richtung, in der der Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegengesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.

c)

Für die Typgenehmigung sind ferner folgende Prüfungen durchzuführen:

i)

Dichtheitsprüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.11;

ii)

Berstprüfung in Übereinstimmung mit den Abschnitten 4.2.1.2 und 4.2.1.3.

Für Fertigungschargenprüfungen ist die in der Erläuterung 6 der Tabelle IV.3.9 angegebene Prüfungsabfolge anzuwenden.

4.2.13.3.

Anforderung

Für die Typgenehmigung muss der Behälter die Anforderungen der Dichtheits- und der Berstprüfung erfüllen. Für Fertigungschargenprüfungen muss der Behälter die Anforderungen der Dichtheitsprüfung erfüllen.

4.2.13.4.

Ergebnisse

Das Prüfdrehmoment, die Undichtigkeiten und der Berstdruck müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der zulässige Leckagebetrag gilt nur für Prüfungen mit 100 % Wasserstoff. Die zulässigen Leckagebeträge für andere Gase oder Gasgemische sind in einen Wert umzurechnen, der 100 % Wasserstoff entspricht. Der Hersteller ist verpflichtet, die Ergebnisse über die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

4.2.14.

Wasserstoffzyklusprüfung

4.2.14.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an Behältern des Typs 4 sowie an Behältern des Typs 3 mit geschweißten metallischen Innenbehältern vorzunehmen. Typgenehmigungsprüfung — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: 1.

4.2.14.2.

Verfahren

Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Bei der Prüfung des Behälters ist nachstehende Abfolge einzuhalten:

a)

Wasserstoffgas-Druckzyklusprüfung des Behälters über 1000 Zyklen und mit einem Druck zwischen höchstens 2,0 MPa und mindestens dem Nennbetriebsdruck. Die Füllzeit darf nicht mehr als fünf Minuten betragen. Die Temperaturen während der Druckentlastung dürfen die in Abschnitt 2.7.5 genannten Werte nicht überschreiten.

b)

Dichtheitsprüfung in Übereinstimmung mit Abschnitt 4.2.11.

Der Behälter ist zu zerschneiden und die Innenbehälter sowie die Schnittstelle von Innenbehälter und Anschlussstutzen sind auf Schäden wie Ermüdungsrisse oder Spuren elektrostatischer Entladung zu untersuchen.

4.2.14.3.

Anforderung

Der Behälter muss die Anforderungen der Dichtheitsprüfung erfüllen. Der Innenbehälter sowie die Schnittstelle von Innenbehälter und Anschlussstutzen dürfen keine Schäden wie Ermüdungsrisse oder Spuren elektrostatischer Entladung aufweisen.

4.2.14.4.

Ergebnisse

Der Gesamtleckagewert muss in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben.

4.2.15.

Hydraulische Prüfung

4.2.15.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist an allen Behältertypen vorzunehmen. Produktionsprüfungen — Anzahl der zu prüfenden fertigen Behälter: alle.

4.2.15.2.

Verfahren und Anforderung

a)

Der Behälter ist mindestens auf das 1,5-fache des Nennbetriebsdrucks zu setzen. In keinem Fall darf der Druck über dem Autofrettagedruck liegen.

b)

Der Druck muss mindestens 30 Sekunden lang aufrechterhalten werden, um die vollständige Ausdehnung zu gewährleisten. Kann der Druck wegen des Versagens der Prüfeinrichtung nicht aufrechterhalten werden, so darf die Prüfung bei einem um 0,7 MPa höheren Druck wiederholt werden. Es dürfen nicht mehr als zwei dieser Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden.

c)

Bei Behältern des Typs 1, 2 oder 3 muss der Hersteller für den verwendeten Prüfdruck den Grenzwert der bleibenden Volumenvergrößerung angeben, diese darf aber in keinem Fall mehr als 5 % der gesamten Volumenvergrößerung bei Prüfdruck betragen. Die permanente Volumenvergrößerung ist die nach der Druckentlastung verbliebene Volumenvergrößerung.

d)

Bei Behältern des Typs 4 muss der Hersteller den Grenzwert der elastischen Dehnung für den verwendeten Prüfdruck angeben; die elastische Dehnung darf aber bei keinem Behälter den Durchschnittswert für die Charge um mehr als 10 % übersteigen. Die elastische Dehnung ist die Gesamtausdehnung abzüglich der permanenten Volumenvergrößerung (vgl. Buchstabe c).

e)

Behälter, die den vorgeschriebenen Dehnungsgrenzwerten nicht genügen, sind abzulehnen, können jedoch für Fertigungschargenprüfungen weiterverwendet werden.

4.2.15.3.

Ergebnisse

Die Prüfergebnisse müssen in einem zusammenfassenden Prüfbericht angegeben werden, wie im Beiblatt zum EG-Typgenehmigungsbogen (Anhang II Teil 2) beschrieben. Der Hersteller ist verpflichtet, die Ergebnisse über die gesamte Betriebsdauer des Behälters aufzubewahren.

TEIL 3

1.

EINFÜHRUNG

Dieser Teil enthält die Anforderungen an und Prüfverfahren für sonstige Wasserstoff führende Bauteile, in denen komprimierter (gasförmiger) Wasserstoff verwendet wird.

2.

ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

2.1. Die Typgenehmigung für sonstige Wasserstoff führende Bauteile erfolgt gemäß den in diesem Teil aufgeführten Bestimmungen.

2.2. Sofern nicht anders angegeben, werden in dieser Verordnung die Teile der Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher, die an dem abnehmbaren Wasserstoffspeicher angebracht sind, und die Teile, die am Fahrzeug angebracht sind, als getrennte Bauteile betrachtet.

2.3. Elektrische Teile eines Bauteils, das möglicherweise mit entzündbaren Wasserstoff-Luft-Gemischen in Berührung kommt, müssen:

2.3.1. so isoliert sein, dass kein Strom durch Wasserstoff enthaltende Teile geleitet wird;

2.3.2. gegen

a)

das Gehäuse des Bauteils und

b)

den Behälter oder die Behälterbaugruppe isoliert sein.

2.4. Geschweißte Verbindungen oberhalb des ersten Druckreglers sind einer hydraulischen Druckprüfung zu unterziehen, bei der sie dem dreifachen Nennbetriebsdruck auszusetzen sind, ohne dass sie bersten. Geschweißte Verbindungen unterhalb des ersten Druckreglers sind einer hydraulischen Druckprüfung zu unterziehen, bei der sie dem dreifachen höchstzulässigen Betriebsdruck auszusetzen sind, ohne dass sie bersten.

3.

TECHNISCHE VORSCHRIFTEN

3.1.

Allgemeine Anforderungen

3.1.1. Sofern in diesem Teil nicht anders angegeben, sind alle Prüfungen bei Umgebungstemperatur durchzuführen.

3.1.2. Bei den in diesem Teil beschriebenen Prüfverfahren ist der Bildung explosiver Gasgemische vorzubeugen.

3.1.3. Die Prüfdauer darf bei Prüfungen auf Dichtheit und Druckprüfungen nicht weniger als 3 Minuten betragen.

3.1.4. Wenn nicht anders angegeben, ist der aufgebrachte Prüfdruck am Einlass des geprüften Bauteils zu messen.

3.1.5. Ist ein Bauteil dem Druck ausgesetzt, der beim Betanken entsteht, sind Füllzyklen anzuwenden. Ist ein Bauteil dem Druck ausgesetzt, der infolge des Betriebs des Fahrzeugs, d. h. beim Betätigen des Aktivierungsschalters, entsteht, sind Arbeitszyklen anzuwenden.

3.1.6. Zusätzlich zu den nachstehenden Anforderungen hat der Hersteller alle Unterlagen gemäß Abschnitt 4 auszufüllen und beim Antrag auf Typgenehmigung der zuständigen Behörde vorzulegen.

3.1.7. Die Bauteile sind den geltenden Prüfverfahren gemäß der Tabelle in Anhang V der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 zu unterziehen. Die Prüfungen sind an Bauteilen durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ sind und das Kennzeichen des Herstellers tragen.

3.1.8. Wenn nicht anders angegeben, sind die in Abschnitt 4.2 aufgeführten Prüfungen an denselben Bauteilmustern in der Reihenfolge gemäß Anhang V der Verordnung (EG) Nr. 79/2009 durchzuführen, sodass beispielsweise beim Prüfen von Verbindungsteilen auf die Prüfung auf Korrosionsbeständigkeit (4.2.1) eine Dauerprüfung (4.2.2), anschließend eine hydraulische Druckzyklusprüfung (4.2.3) und schließlich eine Prüfung auf äußere Dichtheit (4.2.5.) folgt. Wenn ein Bauteil keine metallischen Bestandteile enthält, ist mit der ersten zutreffenden Prüfung zu beginnen.

3.2.

Spezifische Anforderungen

3.2.1. Die Genehmigung für biegsame Kraftstoffleitungen ist für Leitungen beliebiger Länge mit dem vom Hersteller anzugebenden Mindestbiegeradius und mit Verbindungsteilen eines bestimmten Typs zu montieren.

3.2.2. Verstärkungseinlagen von biegsamen Kraftstoffleitungen sind entweder durch Beschichtung vor Korrosion zu schützen oder aus einem korrosionsfesten Werkstoff, z. B. rostfreiem Stahl, herzustellen. Wird eine Beschichtung verwendet, ist die Bildung von Blasen zwischen den Schichten zu verhindern.

3.2.3. Der elektrische Widerstand von biegsamen Treibstoffleitungen muss weniger als 1 Megaohm pro Meter betragen.

3.2.4. Das Profil der Einfülleinrichtung muss, in Abhängigkeit von deren Nennbetriebsdruck, die in den Abbildungen 3.2.1 bis 3.2.3 dargestellten Maße einhalten, dabei ist H x ein Nennbetriebsdruck von x Mpa bei 15 °C:

Abbildung 3.2.1.

Abbildung 3.2.2.

Abbildung 3.2.3.

3.2.5. Bei Metallrohren ist die ausreichende Duktilität durch eine Biegeprüfung gemäß der Norm ISO 8491 nachzuweisen. Der Biegeradius sollte höchstens das 1,3-fache des Außendurchmessers D des Rohres betragen. Der Biegewinkel α muss 180° betragen. Nach der Prüfung dürfen keine Risse sichtbar sein. Alternativ dazu muss der Rohrwerkstoff vor dem Reißen eine Mindestdehnung erreichen, welche vor einer Kaltformgebung 30 % und nach einer Kaltformgebung 14 % beträgt.

4.

PRÜFVERFAHREN

4.1.

Werkstoffprüfungen

4.1.1.

Prüfung auf Wasserstoffverträglichkeit

4.1.1.1.

Stichprobe

Der Prüfung sind Werkstoffe für Bauteile, die mit Wasserstoff in Berührung kommen, zu unterziehen; ausgenommen sind:

a)

Aluminiumlegierungen gemäß ISO 7866 Abschnitte 6.1 und 6.2;

b)

Stähle gemäß ISO 9809-1 Abschnitte 6.3 und 7.2.2.

Anzahl der zu untersuchenden Werkstoffproben: 3

4.1.1.2.

Verfahren und Anforderungen

a)

Für metallische Werkstoffe außer den vorgenannten ist die Wasserstoffverträglichkeit im Einklang mit den Normen ISO 11114-1 und ISO 11114-4 nachzuweisen. Alternativ dazu ist vom Hersteller die Eignung der Werkstoffe in Wasserstoffumgebung unter den voraussichtlichen Betriebsbedingungen zu prüfen. Auf Grundlage der Ergebnisse ist in der Konstruktion die möglicherweise eintretende Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften (Duktilität, Ermüdungsfestigkeit, Bruchzähigkeit usw.) zu berücksichtigen;

b)

nichtmetallische Werkstoffe: Die Wasserstoffverträglichkeit ist nachzuweisen.

4.1.1.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.1.2.

Prüfung auf Alterungsbeständigkeit

4.1.2.1.

Stichprobe

Alle nichtmetallischen Werkstoffe, die im betreffenden Bauteil verwendet werden, sind zu prüfen. Anzahl der zu untersuchenden Werkstoffproben: 3

4.1.2.2.

Verfahren und Anforderungen

Bei der Durchführung der Prüfung ist besonderes Augenmerk auf die Sicherheit zu richten. Die Prüfung ist nach der Methode ASTM D572 durchzuführen. Die Probe ist bei der maximalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 bei 2,0 MPa 96 Stunden lang Sauerstoff auszusetzen. Entweder die Zugfestigkeit und die Dehnung oder die Mikrohärte müssen mit den Angaben des Herstellers übereinstimmen. Das Prüfmuster darf keine sichtbaren Risse aufweisen.

4.1.2.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.1.3.

Prüfung auf ozonverträglichkeit

4.1.3.1.

Stichprobe

Die Prüfung ist bei Elastomeren vorzunehmen, wenn:

a)

eine Dichtfläche direkt der Luft ausgesetzt ist, z. B. die außenliegende Dichtung einer Einfülleinrichtung oder

b)

sie als Beschichtung einer biegsamen Treibstoffleitung verwendet werden.

Anzahl der zu untersuchenden Werkstoffproben: 3

4.1.3.2.

Verfahren und Anforderungen

Die Prüfung ist gemäß der Norm ISO 1431-1 durchzuführen. Die Prüfmuster sind bis zu einer zwanzigprozentigen Dehnung zu belasten und 120 Stunden lang bei + 40 °C Luft mit einer Ozonkonzentration von 0,5 zu einer Million auszusetzen. Das Prüfmuster darf keine sichtbaren Risse aufweisen.

4.1.3.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.2.

Bauteilprüfung

4.2.1.

Prüfung der Korrosionsbeständigkeit

4.2.1.1.

Stichprobe

Anzahl der zu untersuchenden Bauteile: 3

4.2.1.2.

Verfahren und Anforderungen

Prüfung a:

Metallische Bauteile müssen 144 Stunden lang einem Salznebelversuch gemäß der Norm ISO 9227 ausgesetzt werden, wobei alle Anschlüsse geschlossen sein müssen; sie müssen dabei die Anforderungen der Norm erfüllen.

Prüfung b:

Bauteile aus Kupferlegierungen sind außerdem einem vierundzwanzigstündigen Bad in Ammoniak gemäß der Norm ISO 6957 auszusetzen, wobei alle Anschlüsse geschlossen sein müssen; sie müssen dabei die Anforderungen der Norm erfüllen.

4.2.1.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.2.2.

Dauerhaltbarkeitsprüfung

4.2.2.1.

Stichprobe

Anzahl der zu untersuchenden Bauteile: 3

4.2.2.2.

Verfahren und Anforderungen

Verbindungsteile sind 25 Verbindungs-/Trennzyklen zu unterziehen. Die Länge des biegsamen Teils der biegsamen Kraftstoffleitung mit daran befestigten Verbindungsteilen, die in der nachstehend beschriebenen Prüfung zu verwenden ist, ist mit folgender Formel zu berechnen: L = 4,142R + 3,57D Dabei gilt:

L=

Länge des biegsamen Teils der biegsamen Treibstoffleitung,

R=

vom Hersteller festgelegter Mindestbiegeradius,

D=

Außendurchmesser der biegsamen Treibstoffleitung.

Die biegsame Treibstoffleitung ist nach Abbildung 4.2.2 zu biegen und mit den Verbindungsteilen, mit denen sie genehmigt werden soll, an einer Prüfvorrichtung zu befestigen. Ein Ende der biegsamen Treibstoffleitung ist mit einem hin und hergehenden Verteilerstück und das andere mit einem stillstehenden Verteilerstück zu verbinden, das mit einer hydraulischen Zuführeinrichtung verbunden ist. Die biegsame Treibstoffleitung ist mit Hilfe eines schnell öffnenden Magnetventils rasch mit Druck zu beaufschlagen, so dass innerhalb eines Zyklus der Druck zunächst für eine Dauer von 10 ± 1 Sekunden auf dem 1,25-fachen Wert des Nennbetriebsdrucks gehalten wird (außer bei biegsamen Treibstoffleitungen mit einer erforderlichen Werkstofftemperatur von 120 °C, die mit dem 1,37-fachen Nennbetriebsdruck zu beaufschlagen sind), und dann für 5 ± 0,5 Sekunden auf weniger als das 0,1-fache des Nennbetriebsdrucks verringert wird. Die Gesamtzahl der Prüfzyklen beträgt das 2,0-fache der Anzahl der Füllzyklen oder Arbeitszyklen je nach Verwendung der biegsamen Treibstoffleitung gemäß den Abschnitten 2.7.6 oder 2.7.7. Entsprechend sind 50 % der Prüfzyklen bei der minimalen und die übrigen 50 % bei der maximalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 durchzuführen. Zusätzlich zu den hydraulischen Druckzyklen sind Biegezyklen anzuwenden. Die Änderungshäufigkeit bei den Biegezyklen muss 6 ± 2 % der Änderungshäufigkeit der hydraulischen Druckzyklen betragen. Dadurch wird gewährleistet, dass die biegsame Treibstoffleitung bei jedem der aufeinander folgenden Druckzyklusimpulse in einer anderen Stellung ist. Abbildung 4.2.2 zeigt die Prüfvorrichtung, wobei die Strecke A mit folgender Formel berechnet wird: A = 1,75R + D Die biegsame Treibstoffleitung darf keinerlei sichtbare Beschädigungen aufweisen.

a)

Der Druckregler ist mit einer Quelle für Dichtheits-Prüfgas zu verbinden, das unter dem Nennbetriebsdruck steht, und 95 % der Anzahl der gemäß Abschnitt 2.7.7 errechneten Arbeitszyklen zu unterziehen. Innerhalb eines Zyklus ist so lange Gas zuzuführen, bis ein stabiler Druck am Auslass erreicht ist, anschließend ist der Gasstrom mittels eines schnell schließenden Ventils unterhalb des Auslasses zu unterbrechen, bis im verschlossenen Druckregler ein stabiler Druck erreicht ist. Der Druckregler muss dann die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei Umgebungstemperatur erfüllen.

b)

Der Einlass des Druckreglers ist 1 % der Anzahl der Arbeitszyklen zu unterziehen, wobei der Druck vom Nennbetriebsdruck auf das 0,5-fache des Nennbetriebsdrucks oder einen geringeren Wert abfallen muss. Anschließend muss der Druckregler die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei Umgebungstemperatur erfüllen.

c)

Das unter Buchstabe a beschriebene Verfahren ist bei der maximalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 und beim 1,25-fachen Nennbetriebsdruck mit 1 % der Anzahl der Arbeitszyklen zu wiederholen. Anschließend muss der Druckregler die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei der maximalen Werkstofftemperatur erfüllen.

d)

Das unter Buchstabe b beschriebene Verfahren ist bei der maximalen Werkstofftemperatur und beim 1,25-fachen Nennbetriebsdruck mit 1 % der Anzahl der Arbeitszyklen zu wiederholen. Anschließend muss der Druckregler die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei der maximalen Werkstofftemperatur erfüllen.

e)

Das unter Buchstabe a beschriebene Verfahren ist bei der minimalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 und unter Nennbetriebsdruck mit 1 % der Anzahl der Arbeitszyklen zu wiederholen. Anschließend muss der Druckregler die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei der minimalen Werkstofftemperatur erfüllen.

f)

Das unter Buchstabe b beschriebene Verfahren ist bei der minimalen Werkstofftemperatur und unter dem Nennbetriebsdruck mit 1 % der Anzahl der Arbeitszyklen zu wiederholen. Anschließend muss der Druckregler die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) bei der minimalen Werkstofftemperatur erfüllen.

a)

Zeitstandversuch

Druckentlastungsvorrichtungen sind hydrostatisch mit dem 1,25-fachen Nennbetriebsdruck zu beaufschlagen und 500 Stunden lang bei der Temperatur TL zu halten, die mit der folgenden Formel berechnet wird:

TL = T (0,057) (0,34 log(T/Tf))

dabei gilt:

TL=

Prüftemperatur, °C,

Tf=

Auslösetemperatur der Druckentlastungsvorrichtung, °C,

T=

82 °C.

Log ist zur Basis 10.

Druckentlastungsvorrichtungen dürfen keine Zeichen von Kriechverformung aufweisen und müssen die Anforderungen der Prüfung auf innere Dichtheit (Abschnitt 4.2.4) erfüllen, nachdem sie der vorstehend beschriebenen Prüfung unterzogen wurden.

b)

Auslösetemperatur

Nach der Zeitstandprüfung gemäß Buchstabe a ist die Druckentlastungsvorrichtung mit trockener Luft, Stickstoff, Helium oder Wasserstoff mit dem Nennbetriebsdruck zu beaufschlagen. Anschließend sind die Druckentlastungsvorrichtungen beginnend mit der Umgebungstemperatur einem Zyklus mit steigender Temperatur auszusetzen, wobei die Temperatur um bis zu 10° pro Minute gesteigert werden darf, bis sie einen Wert erreicht, der um 10 °C niedriger als die Auslösetemperatur liegt; danach ist die Temperatur um höchstens 2 °C pro Minute bis zum Auslösen der Druckentlastungsvorrichtung zu erhöhen. Die Auslösetemperatur muss im Bereich von ± 5 % der vom Hersteller angegebenen Auslösetemperatur liegen. Nach Auslösung darf die Druckentlastungsvorrichtung keinerlei Brüche aufweisen.

Das Überdruckventil ist für 25 Zyklen mit Druck zu beaufschlagen. Innerhalb eines Prüfzyklus ist das Überdruckventil mit Druck zu beaufschlagen, bis der Auslösedruck erreicht ist, so dass das Überdruckventil sich öffnet und Gas entweicht. Tritt Gas durch das Überdruckventil aus, ist der Einlassdruck zu verringern, so dass das Überdruckventil sich wieder schließt. Der Zyklus muss 10 ± 2 Sekunden dauern. Beim letzten Zyklus ist der Auslösedruck festzuhalten; er muss innerhalb eines Bereichs von ± 10 % um den vom Hersteller angegebenen Auslösedruck liegen. Einfülleinrichtungen sind einer Zahl von Verbindungs-/Trennzyklen zu unterziehen, die der dreifachen Anzahl der gemäß Abschnitt 2.7.6 berechneten Füllzyklen entspricht. In jedem Zyklus ist die Einfülleinrichtung dem 1,25-fachen Nennbetriebsdruck auszusetzen. Ein Sensor zum Einbau in ein Wasserstoff führendes Bauteil, der derselben Anzahl von Arbeits- oder Füllzyklen ausgesetzt ist, ist derselben Dauerprüfung auszusetzen wie das Wasserstoff führende Bauteil, in das er eingebaut wird. Eine Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher ist einer Zahl von Verbindungs-/Trennzyklen zu unterziehen, die der dreifachen Anzahl der gemäß Abschnitt 2.7.6 berechneten Füllzyklen entspricht. In jedem Zyklus ist die Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher dem 1,25-fachen Nennbetriebsdruck auszusetzen. Die Verbindung zu einem abnehmbaren Wasserstoffspeicher muss anschließend die Anforderungen der Prüfung auf äußere Dichtheit (Abschnitt 4.2.5) erfüllen, und zwar sowohl, wenn die Teile, die am Fahrzeug und die, die am abnehmbaren Wasserstoffspeicher montiert werden, getrennt sind, als auch, wenn sie miteinander verbunden sind.

4.2.2.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse der Prüfung sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.2.3.

Hydraulische Druckzyklusprüfung

4.2.3.1.

Stichprobe

Anzahl der zu untersuchenden Bauteile: 3

4.2.3.2.

Verfahren und Anforderungen

Druckentlastungsvorrichtungen sind der 1,5-fachen Anzahl der gemäß Abschnitt 2.7.6 berechneten Füllzyklen sowohl bei der minimalen als auch bei der maximalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 zu unterziehen. Der Druck muss regelmäßig zwischen 2 MPa und dem 1,25-fachen Nennbetriebsdruck wechseln, wobei 6 Zyklen pro Minute nicht überschritten werden dürfen; ausgenommen ist die Prüfung bei der minimalen Werkstofftemperatur, bei der der Nennbetriebsdruck der maximale Prüfdruck ist. Wird in einer Druckentlastungsvorrichtung eine Schmelzlegierung verwendet, darf sie keine zusätzlichen sichtbaren Zeichen einer Extrusion aus ihrer ursprünglichen Lage aufweisen. Vor dem nachfolgend beschriebenen Prüfzyklus sind die Bauteile mit einem hydraulischen Prüfdruck zu beaufschlagen, der je nach Bauteil das 1,5-fache des Nennbetriebsdrucks oder den maximal zulässigen Betriebsdruck beträgt. Die Bauteile dürfen keine ständigen Verformungen oder sichtbare Leckagen aufweisen. Die Bauteile sind der dreifachen Anzahl der gemäß Abschnitt 2.7.6 oder 2.7.7 berechneten Füll- oder Arbeitszyklen auszusetzen. Der Druck muss bei Bauteilen oberhalb des ersten Druckreglers regelmäßig zwischen 2,0 MPa und dem 1,25-fachen des Nennbetriebsdrucks und bei Bauteilen unterhalb des ersten Druckreglers zwischen dem 0,1-fachen maximal zulässigen Betriebsdruck und dem maximal zulässigen Betriebsdruck wechseln, wobei 6 Zyklen pro Minute nicht überschritten werden dürfen. Anschließend muss das Bauteil die Anforderungen der Prüfung auf innere und äußere Dichtheit (Abschnitte 4.2.4 bzw. 4.2.5) erfüllen.

4.2.3.3.

Ergebnisse

Die Ergebnisse sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.2.4.

Prüfung auf innere Dichtheit

4.2.4.1.

Stichprobe

Anzahl der zu untersuchenden Bauteile: 3

4.2.4.2.

Verfahren

Die Bauteile sind unter Verwendung von Dichtheits-Prüfgas zu prüfen und am Einlass des Bauteils mit Druck zu beaufschlagen, wobei dieser in seiner charakteristischen geschlossenen Stellung und der entsprechende Auslasskanal offen ist. Die Bauteile sind unter folgenden Bedingungen zu prüfen:

a)

Bei Umgebungstemperatur und beim 0,02-fachen Nennbetriebsdruck sowie beim Nennbetriebsdruck. Ist eine Prüfung auf äußere Dichtheit (Abschnitt 4.2.5) auch bei dieser Temperatur erforderlich, kann sie vor dem nächsten Prüfschritt vorgenommen werden.

b)

Bei der minimalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1, nachdem das Bauteil eine für die Gewährleistung der thermischen Stabilität ausreichend lange Zeit bei dieser Temperatur konditioniert wurde, und unter dem 0,02-fachen Nennbetriebsdruck sowie unter dem Nennbetriebdruck. Ist eine Prüfung auf äußere Dichtheit (Abschnitt 4.2.5) auch bei dieser Temperatur erforderlich, kann sie vor dem nächsten Prüfschritt vorgenommen werden.

c)

Bei der maximalen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 nachdem das Bauteil eine für die Gewährleistung der thermischen Stabilität ausreichend lange Zeit bei dieser Temperatur konditioniert wurde, und beim 0,02-fachen Nennbetriebsdruck sowie beim 1,25-fachen Nennbetriebsdruck; ausgenommen sind Bauteile mit einer erforderlichen Werkstofftemperatur von 120 °C, bei denen der höhere Prüfdruck das 1,37-fache des Nennbetriebsdrucks betragen muss.

Es ist zu untersuchen, ob bei offenem Auslasskanal Leckagen auftreten. Das Vorliegen einer Leckage kann mit Hilfe eines Durchflussmessers an der Einlassseite des Bauteils oder mit einer anderen, nachgewiesenermaßen gleichwertigen Prüfmethode bestimmt werden.

4.2.4.3.

Anforderungen

Das Bauteil muss, während es mit Druck beaufschlagt wird, drei Minuten lang blasenfrei bleiben, oder es dürfen keine inneren Leckagen von mehr als 10 Ncm³ pro Stunde auftreten.

4.2.4.4.

Ergebnisse

Die Ergebnisse der Prüfung sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.

4.2.5.

Prüfung auf äußere Dichtheit

4.2.5.1.

Stichprobe

Anzahl der zu untersuchenden Bauteile: 3

4.2.5.2.

Verfahren

Die Bauteile sind unter Verwendung von Dichtheits-Prüfgas unter folgenden Bedingungen zu prüfen:

a)

bei Umgebungstemperatur und beim 0,02-fachen Nennbetriebsdruck;

b)

bei Umgebungstemperatur und beim Nennbetriebsdruck;

c)

bei der minimalen erforderlichen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 nachdem das Bauteil eine für die Gewährleistung der thermischen Stabilität ausreichend lange Zeit bei dieser Temperatur konditioniert wurde, und unter dem 0,02-fachen Nennbetriebsdruck sowie unter dem Nennbetriebdruck;

d)

bei der maximalen erforderlichen Werkstofftemperatur gemäß Abschnitt 2.7.5.1 nachdem das Bauteil eine für die Gewährleistung der thermischen Stabilität ausreichend lange Zeit bei dieser Temperatur konditioniert wurde, und beim 0,02-fachen Nennbetriebsdruck sowie beim 1,25-fachen Nennbetriebsdruck; ausgenommen sind Bauteile mit einer erforderlichen Werkstofftemperatur von 120 °C, bei denen der höhere Prüfdruck das 1,37-fache des Nennbetriebsdrucks betragen muss.

Bei Wärmetauschern ist diese Prüfung nur am Wasserstoffkreislauf vorzunehmen.

4.2.5.3.

Anforderungen

Während der gesamten Prüfung darf das Bauteil keine Leckagen an Sockel- oder Gehäusedichtungen oder an sonstigen Anschlussstellen und keine Anzeichen von Porosität von Gussteilen aufweisen; dies ist dadurch, dass sich 3 Minuten lang an einem oberflächenaktiven Stoff keine Blasen bilden, oder durch einen gemessenen kombinierten Leckage- und Permeabilitätsbetrag von weniger als 10 Ncm³ pro Stunde (bei biegsamen Treibstoffleitungen nur 10 Ncm³ pro Stunde und pro Meter) oder durch eine erwiesenermaßen gleichwertige Prüfmethode nachzuweisen. Der zulässige Leckagebetrag gilt nur für Prüfungen mit 100 % Wasserstoff. Die zulässigen Leckagebeträge für andere Gase oder Gasgemische sind in einen Wert umzurechnen, der 100 % Wasserstoff entspricht.

4.2.5.4.

Ergebnisse

Die Ergebnisse der Prüfung sind in einem zusammenfassenden Prüfbericht darzustellen.