1.

BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

1.1. Die zu prüfende Glasscheibe darf nicht fest eingespannt sein; sie kann allerdings auf einer gleich großen Glasscheibe mit einem Klebeband befestigt werden, das um den gesamten Rand geführt ist.

1.2. Zur Bruchauslösung wird ein Hammer von ca. 75 g oder ein anderes Werkzeug mit gleicher Wirkung benutzt. Der Krümmungsradius der Spitze muss 0,2 mm ± 0,05 mm betragen.

1.3. Es muss bei jedem der vorgeschriebenen Anschlagpunkte eine Prüfung durchgeführt werden.

1.4. Die Untersuchung der Krümelung wird anhand einer Lichtpause (Kontaktfotopapier) durchgeführt, deren Belichtung nicht später als 10 Sekunden nach dem Anschlag beginnt und nicht länger als 3 Minuten danach endet. Es sind nur die dunkelsten Linien, die die anfängliche Bruchstruktur darstellen, zu berücksichtigen. Die Prüfstelle muss die fotografischen Wiedergaben der Bruchstruktur aufbewahren.

2.

KUGELFALLPRÜFUNG

2.1.

Prüfung mit der 227-g-Kugel

2.1.1.

Prüfeinrichtung

2.1.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 2 g und einem Durchmesser von ungefähr 38 mm.

2.1.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder diese auf eine Geschwindigkeit beschleunigt, die sie im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der entsprechenden Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

2.1.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 1, bestehend aus zwei Stahlrahmen mit aufeinander passend bearbeiteten 15 mm breiten Auflageflächen, die mit 3 mm dicken und 15 mm breiten Gummistreifen der Härte 50 IRHD belegt sind. Der untere Rahmen liegt auf einem etwa 150 mm hohen Stahlkasten. Die zu prüfende Scheibe wird durch den oberen Rahmen festgehalten, dessen Gewicht ungefähr 3 kg beträgt. Der Stahlkasten ist auf eine Stahlplatte von ungefähr 12 mm Dicke aufgeschweißt, die als Bodenplatte dient; unter dieser befindet sich eine Unterlage aus ungefähr 3 mm dickem Gummi der Härte 50 IRHD.

2.1.2.

Prüfbedingungen

—

Temperatur: 20 ± 5 °C,

—

Druck: 860 mbar bis 1060 mbar,

—

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %.

2.1.3.

Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10 mm/– 0 mm Seitenlänge sein.

2.1.4.

Durchführung der Prüfung

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens 4 Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern. Sodann ist es in die Halteeinrichtung (Nummer 2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3^o rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung der Kugel auszurichten. Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters bei einer Fallhöhe < 6 m nicht weiter als 25 mm und bei einer Fallhöhe > 6 m nicht weiter als 50 mm entfernt liegen. Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Außenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf jeweils nur einmal aufschlagen.

2.2.

Prüfung mit der 2260-g-Kugel

2.2.1.

Prüfeinrichtung

2.2.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 2260 g ± 20 g und einem Durchmesser von ungefähr 82 mm.

2.2.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallenlässt oder diese auf eine Geschwindigkeit beschleunigt, die sie im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der entsprechenden Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

2.2.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 1 und Darstellung unter Nummer 2.1.1.3.

2.2.2.

Prüfbedingungen

—

Temperatur: 20 ± 5 °C,

—

Druck: 860 mbar bis 1060 mbar,

—

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %.

2.2.3.

Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10 mm/– 0 mm Seitenlänge oder aus dem plansten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Sicherheitsglasscheibe herausgeschnitten sein. Wahlweise kann auch die ganze Windschutzscheibe oder andere gebogene Sicherheitsglasscheibe geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsglasscheibe und dem Rahmen besteht.

2.2.4.

Durchführung der Prüfung

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens 4 Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern. Sodann ist es in die Halteeinrichtung (Nummer 2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3^o rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung der Kugel auszurichten. Im Falle von Glas-Kunststoff-Scheiben ist das Prüfmuster mit geeigneten Vorrichtungen auf der Halteeinrichtung festzuklemmen. Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters nicht weiter als 25 mm entfernt liegen. Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Innenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf jeweils nur einmal aufschlagen.

3.

PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.

Prüfeinrichtung

3.1.1. Phantomfallkörper, bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopf aus Hartholz und einem auswechselbaren Filzbelag mit oder ohne Holzquerträger. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück und auf der anderen Seite des Querträgers eine Halterungsstange. Die Abmessungen sind in Abbildung 2 angegeben. Die Gesamtmasse der Prüfeinrichtung muss 10 kg ± 0,2 kg betragen.

3.1.2. Eine Einrichtung, die den Phantomfallkörper im freien Fall aus einer festgelegten Höhe fallenlässt oder ihn auf die Geschwindigkeit beschleunigt, die er im freien Fall erreichen würde. Wird eine Einrichtung zum Schießen des Phantomfallkörpers benutzt, so darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der Geschwindigkeit im freien Fall betragen.

3.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 3 zur Prüfung ebener Prüfmuster. Die Halteeinrichtung besteht aus zwei Stahlrahmen mit aufeinanderpassend bearbeiteten, 50 mm breiten Auflageflächen, die mit etwa 3 mm dicken und 15 mm ± 1 mm breiten Gummistreifen der Härte 70 IRHD belegt sind. Der obere Rahmen wird mit dem unteren mit mindestens acht Schrauben fest verschraubt.

3.2.

Prüfbedingungen

3.2.1. Temperatur: 20 °C ± 5 °C,

3.2.2. Druck: 860 mbar bis 1060 mbar,

3.2.3. Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %.

3.3.

Durchführung der Prüfungen

3.3.1.

Prüfung an einem ebenen Prüfmuster

Das ebene Prüfmuster mit einer Länge von 1100 mm + 5 mm/– 2 mm und einer Breite von 500 mm + 5 mm/– 2 mm ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 20 °C ± 5 °C zu lagern. Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (Nummer 3.1.3) einzulegen; die Schrauben sind mit einem solchen Drehmoment anzuziehen, dass sich das Prüfmuster während der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verschiebt. Die Ebene des Prüfmusters muss rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung des Fallkörpers liegen. Der Fallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfmusters auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der auf der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen. Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.3.2. Prüfungen an einer kompletten Windschutzscheibe (nur bei Fallhöhen bis maximal 1,5 m) Die Windschutzscheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf ihrem ganzen Umfang in einer Breite von 15 mm auf etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt. Der Prüfrahmen muss aus einem formsteifen Stück bestehen und der Form der Windschutzscheibe entsprechend so ausgebildet sein, dass der Phantomfallkörper auf die Innenfläche der Windschutzscheibe aufschlägt. Falls erforderlich, ist die Windschutzscheibe mit geeigneten Vorrichtungen am Prüfrahmen festzuklemmen. Der Prüfrahmen muss auf einem festen Untergrund und auf einer Unterlage aus etwa 3 mm dickem Gummi der Härte 70 IRHD stehen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Windschutzscheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden. Der Phantomfallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Windschutzscheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen. Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

4.

ABRIEBPRÜFUNGEN

4.1.

Prüfeinrichtung

4.1.1. Abriebgerät⁽¹⁾, schematisch dargestellt in Abbildung 4, bestehend aus:

—

einer mit einer zentralen Aufspannvorrichtung versehenen horizontalen Drehscheibe, die sich gegen den Uhrzeigersinn mit 65 bis 75 min ^–1 dreht, und

—

zwei belasteten parallelen Auslegern, von denen jeder ein spezielles Abriebrad trägt, das sich frei auf einer kugelgelagerten horizontalen Achse dreht; jedes Abriebrad liegt mit einer Kraft entsprechend einer Masse von 500 g auf dem Prüfmuster auf.

Die Drehscheibe des Abriebgerätes muss sich gleichmäßig und ungefähr in einer Ebene drehen (die Abweichung von dieser Ebene darf nicht größer als ± 0,05 mm sein, gemessen in einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand der Drehscheibe). Die Räder sind so befestigt, dass sie sich bei Berührung mit dem drehenden Prüfmuster entgegengesetzt drehen; dadurch werden bei jeder Umdrehung des Prüfmusters zwei Druck- und Abriebvorgänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von ungefähr 30 cm² ausgeübt.

4.1.2. Abriebräder⁽²⁾ mit einem Durchmesser von 45 bis 50 mm und einer Breite von 12,5 mm, hergestellt aus einem speziellen feingesiebten Schleifmittel und in einem mittelharten Gummi eingelagert. Die Räder müssen eine Härte von 72 ± 5 IRHD aufweisen, die an vier gleichweit voneinander entfernten Punkten auf einer Mittellinie der Abrieboberfläche gemessen wird, wobei der Druck in senkrechter Richtung entlang eines Abriebraddurchmessers angesetzt wird; die Ablesung der Messergebnisse erfolgt 10 Sekunden nach der vollen Einwirkung der Kraft. Um eine vollkommen plane Schleiffläche der Abriebräder zu erhalten, sind diese bei sehr langsamer Geschwindigkeit gegen eine Glasscheibe einzuschleifen.

4.1.3. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2856 K ± 50 K beträgt. Diese Spannung muss auf ± 1/1000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

4.1.4. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und korrigierter chromatischer Aberration. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, dass ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen.

4.1.5. Einrichtung zur Streulichtmessung (siehe Abbildung 5), bestehend aus einer Fotozelle (Fotoelement) mit integrierender Kugel von 200 mm bis 250 mm Durchmesser. Die Kugel muss mit einer Lichtein- und Austrittsöffnung versehen sein. Die Eintrittsöffnung muss rund sein und einen Durchmesser von doppelter Größe des Lichtstrahldurchmessers haben. Die Austrittsöffnung der Kugel muss nach dem Verfahren in Nummer 4.4.3 entweder mit einer Lichtfalle oder einem Reflexionsstandard versehen sein. Die Lichtfalle muss das gesamte Licht absorbieren, wenn sich kein Prüfmuster im Lichtstrahl befindet. Die Lichtstrahlachse muss durch den Mittelpunkt der Eintritts- und Austrittsöffnung laufen. Der Durchmesser b der Lichtaustrittsöffnung erhält den Wert b = 2a · tan 4^o, wobei a der Kugeldurchmesser ist. Die Fotozelle ist so zu montieren, dass sie nicht durch Licht, das direkt von der Eintrittsöffnung oder von dem Reflexionsstandard kommt, getroffen wird. Die Innenfläche der integrierenden Kugel und des Reflexionsstandards müssen möglichst gleichmäßig reflektieren und matt und nichtselektiv sein. Der Messwert der Fotozelle muss im benutzten Lichtstärkenbereich innerhalb ± 2 % linear sein. Die Einrichtung zur Streulichtmessung muss so beschaffen sein, dass das Galvanometer bei dunkler Kugel keinen Ausschlag liefert. Die gesamte Einrichtung ist in regelmäßigen Abständen durch Standards bestimmter Streuung zu kontrollieren. Werden Streulichtmessungen mit anderen Einrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt, so sind die Ergebnisse gegebenenfalls zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen der vorstehend beschriebenen Einrichtung zu erhalten.

4.2.

Prüfbedingungen

4.2.1. Temperatur: 20 °C ± 5 °C

4.2.2. Druck: 860 mbar bis 1060 mbar

4.2.3. Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

4.3.

Prüfmuster

Die Prüfmuster müssen ebene Quadrate mit einer Seitenlänge von 100 mm sein, deren beide Oberflächen möglichst plan und parallel sind und in der Mitte erforderlichenfalls ein Loch mit einem Durchmesser von 6,4 mm + 0,2 mm/– 0 mm zum Einspannen haben.

4.4.

Durchführung der Prüfung

Die Abriebprüfung wird nur an der Oberfläche des Prüfmusters ausgeführt, die der Außenseite der in der Zugmaschine eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht, bei kunststoffbeschichteten Sicherheitsgläsern an der der Innenseite entsprechenden Oberfläche.

4.4.1. Die Prüfmuster sind unmittelbar vor und nach dem Abrieb wie folgt zu reinigen:

a)

mit einem Leinentuch unter klarem fließendem Wasser abwischen;

b)

mit destilliertem oder entmineralisiertem Wasser spülen;

c)

mit Sauerstoff oder Stickstoff trockenblasen;

d)

mögliche Wasserspuren durch leichtes Betupfen mit einem feuchten Leinentuch entfernen. Gegebenenfalls durch leichtes Pressen zwischen zwei Leinentüchern trocknen.

Jede Ultraschallbehandlung ist zu vermeiden. Nach der Reinigung dürfen die Prüfmuster nur an ihren Kanten angefasst werden und sind geschützt vor Beschädigung und Verschmutzung ihrer Oberfläche aufzubewahren.

4.4.2. Die Prüfmuster sind vor der Prüfung mindestens 48 Stunden lang bei 20 °C ± 5 °C und 60 % ± 20 % relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern.

4.4.3. Das Prüfmuster ist unmittelbar an der Eintrittsöffnung der integrierenden Kugel anzubringen. Der Winkel zwischen der Senkrechten zur Oberfläche des Prüfmusters und der Lichtstrahlachse darf 8^o nicht überschreiten. Sodann sind die in der folgenden Tabelle aufgezeigten vier Messungen durchzuführen:

Messung	Mit Prüfmuster	Mit Lichtfalle	Mit Reflexionsstandard	Dargestellte Größe
T1	Nein	Nein	Ja	Einfallendes Licht
T2	Ja	Nein	Ja	Gesamtes vom Prüfmuster durchgelassenes Licht
T3	Nein	Ja	Nein	Durch die Einrichtung gestreutes Licht
T4	Ja	Ja	Nein	Durch das Instrument und Prüfmuster gestreutes Licht

Die Messungen T₁, T₂, T₃ und T₄ sind in anderen spezifischen Stellungen des Prüfmusters zu wiederholen, um dessen Gleichförmigkeit zu ermitteln. Die Gesamtdurchlässigkeit wird bestimmt nach T_t = T₂/T₁. Der Durchlässigkeitsfaktor für diffuses Licht wird berechnet nach: T_d = (T₄ – T₃(T₂/T₁))/T₁ Zu berechnen ist die gestreute prozentuale Trübung, oder das gestreute Licht, oder beides: (T_d/T_t) × 100 % Die anfängliche Trübung des Prüfmusters wird an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten der nicht dem Abrieb unterworfenen Fläche unter Anwendung obiger Formel ermittelt. Die Ergebnisse sind für jedes Prüfmuster zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird. Für jede Sicherheitsglasscheibe sind drei Prüfungen mit derselben Belastung durchzuführen. Die Trübung dient als Maß des Oberflächenabriebs nach der Abriebprüfung. Das gestreute Licht durch die abgeriebene Bahn wird an mindestens vier gleich weit voneinander entfernten Punkten nach obiger Formel gemessen. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

4.5. Die Abriebprüfung wird nur dann durchgeführt, wenn die Prüfstelle dies aufgrund ihr vorliegender Information für notwendig erachtet. Änderungen der Zwischenschicht oder der Glasdicke zum Beispiel bedürfen, außer bei Glas-Kunststoff-Material, in der Regel keiner weiteren Prüfung.

4.6.

Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.

PRÜFUNG BEI ERHÖHTER TEMPERATUR

5.1.

Durchführung der Prüfung

Drei quadratische Proben oder drei Prüfmuster mit einer Größe von mindestens 300 mm × 300 mm, die die Prüfstelle je nach Fall an drei Windschutzscheiben oder drei anderen Glasscheiben entnommen hat, und von denen eine Seite der Oberkante der Glasscheibe entspricht, werden auf 100 °C erhitzt. Diese Temperatur wird 2 Stunden aufrechterhalten; danach lässt man die Prüfmuster auf Raumtemperatur abkühlen. Bestehen die beiden äußeren Oberflächen der Sicherheitsglasscheibe aus anorganischen Werkstoffen, so erfolgt die Prüfung durch senkrechtes Eintauchen des Prüfmusters in kochendes Wasser während der vorgeschriebenen Dauer; dabei ist ein unzulässiger thermischer Schock zu vermeiden. Werden die Prüfmuster aus Windschutzscheiben herausgeschnitten, dann muss ein Rand des Prüfmusters Teil des Randes der Windschutzscheibe sein.

5.2.

Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung der Zwischenschicht:	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.3.

Auswertung der Ergebnisse

5.3.1. Die Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Temperatur gilt dann als bestanden, wenn keine Blasen oder andere Fehler außerhalb von 15 mm von einem nichtgeschnittenen Rand oder von 25 mm von einem geschnittenen Rand des Prüfmusters oder der Probe oder außerhalb von 10 mm entlang jeder während der Prüfung aufgetretenen Bruchstelle entstehen.

5.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung vorgelegt wurde, wird hinsichtlich des Verhaltens bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

5.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis, oder

5.3.2.2. falls eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht hat, ist bei einer Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen.

6.

PRÜFUNG DER BESTRAHLUNGSBESTÄNDIGKEIT

6.1.

Prüfmethode

6.1.1.

Prüfeinrichtung

6.1.1.1. Strahlungsquelle, bestehend aus einer Mitteldruck-Hg-Lampe aus einem senkrecht montierten Quarzrohr (ozonfreier Typ). Nennabmessungen der Lampe: Länge 360 mm, Durchmesser 9,5 mm, Bogenlänge 300 mm ± 4 mm, Lampe: 750 W ± 50 W. Jede andere Strahlungsquelle, die dieselbe Wirkung wie die obengenannte erzielt, kann verwendet werden. Zum Nachweis derselben Wirkung anderer Lampen ist ein Vergleich durch Messung der im Wellenlängenbereich von 300 bis 450 Nm emittierten Energiemenge vorzunehmen; alle anderen Wellenlängen werden durch geeignete Filter eliminiert. Die Ersatzlampe muss mit diesen Filtern benutzt werden. Bei Sicherheitsglasscheiben, für die keine zufriedenstellende Korrelation zwischen dieser Prüfung und den Verwendungsbedingungen besteht, sind die Prüfungsbedingungen entsprechend anzupassen.

6.1.1.2. Stromversorgungs- und Zündgerät, die der Lampe (Nummer 6.1.1.1) eine Zündspannung von mindestens 1100 V und eine Betriebsspannung von 500 V ± 50 V liefern.

6.1.1.3. Einrichtung zum Befestigen und Drehen der Prüfmuster mit 1 bis 5 Umdrehungen/min um die zentral angeordnete Strahlungsquelle, um eine gleichmäßige Bestrahlung sicherzustellen.

6.1.2.

Prüfmuster

6.1.2.1. Die Größe der Prüfmuster muss 76 mm × 300 mm betragen.

6.1.2.2. Die Prüfmuster werden von der Prüfstelle aus dem oberen Teil der Glasscheiben so ausgeschnitten, dass:

—

bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben der obere Rand der Prüfmuster dem oberen Rand der Glasscheiben entspricht;

—

bei Windschutzscheiben der obere Rand der Prüfmuster der oberen Grenze des Bereichs entspricht, in dem die reguläre Durchlässigkeit gemäß Nummer 9.1.2.2 dieses Anhangs zu kontrollieren und festzustellen ist.

6.1.3.

Durchführung der Prüfung

Die Lichtdurchlässigkeit nach den Nummern 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs ist an drei Prüfmustern vor der Bestrahlung zu messen. Ein Teil eines jeden Prüfmusters ist vor Strahlung zu schützen; dann ist es mit seiner Länge parallel zur Lampenachse in einem Abstand von 230 mm zu dieser in die Prüfeinrichtung zu stellen. Die Prüfmustertemperatur muss während der Prüfung auf 45 °C ± 5 °C gehalten werden. Diejenige Fläche eines jeden Prüfmusters, welche den verglasten äußeren Teil der Zugmaschine darstellt, muss der Lampe zugewandt sein. Für den in Nummer 6.1.1.1 beschriebenen Lampentyp beträgt die Strahlungszeit 100 Stunden. Nach der Bestrahlung ist nochmals die Lichtdurchlässigkeit der bestrahlten Fläche eines jeden Prüfmusters zu messen.

6.1.4. Jedes Prüfmuster oder jede Probe (insgesamt 3 Stück) ist wie oben beschrieben so der Strahlung auszusetzen, dass sie in jedem Punkt des Prüfmusters oder der Probe auf die Zwischenschicht dieselbe Wirkung hervorruft wie eine 100 Stunden dauernde Sonnenstrahlung von 1400 W/m².

6.2.

Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung des Glases	2	1
Färbung der Zwischenschicht	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

6.3.

Auswertung der Ergebnisse

6.3.1. Die Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit gilt als bestanden,

6.3.1.1. wenn die Lichtdurchlässigkeit wie nach den Nummern 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs gemessen nicht unter 95 % des Wertes vor der Bestrahlung sinkt und in keinem Fall folgende Werte unterschreitet:

6.3.1.1.1. 70 % bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben, die den Vorschriften für das Sichtfeld des Fahrers in allen Richtungen entsprechen müssen,

6.3.1.1.2. 75 % für Windschutzscheiben in dem Bereich, in dem die reguläre Durchlässigkeit gemäß Definition in Nummer 9.1.2.2 unten kontrolliert werden muss.

6.3.1.2. Eine leichte Färbung beim Betrachten der Probe oder des Prüfmusters gegen einen weißen Hintergrund nach der Bestrahlung ist jedoch zulässig.

6.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Bestrahlungsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

6.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis; oder

6.3.2.2. hat eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht, so ist bei einer Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern oder Proben ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen.

7.

PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT

7.1.

Durchführung der Prüfung

Drei quadratische Prüfmuster oder Proben von mindestens 300 mm × 300 mm sind zwei Wochen lang vertikal in einem geschlossenen Behälter bei einer Temperatur von 50 °C ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % ± 4 %⁽³⁾ aufzubewahren. Die Prüfmuster werden so vorbereitet, dass:

—

zumindest eine Kante der Prüfmuster einer Kante der ursprünglichen Glasscheibe entspricht,

—

werden mehrere Prüfmuster gleichzeitig untersucht, ist für einen ausreichenden Zwischenraum zwischen den Prüfmustern zu sorgen.

Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit von den Wänden und dem Deckel der Prüfkammer heraustropfendes Kondenswasser von den Prüfmustern ferngehalten wird.

7.2.

Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung der Zwischenschicht	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

7.3.

Auswertung der Ergebnisse

7.3.1. Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn keine deutliche Veränderung außerhalb von 10 mm von den ungeschnittenen Kanten oder von 15 mm vor den geschnittenen Kanten festgestellt wird, nachdem normale und vorbehandelte Verbundglasscheiben zwei Stunden und mit Kunststoff beschichtete Glasscheiben und Kunststoff-/Glasscheiben 48 Stunden lang bei Raumtemperatur gelagert worden sind.

7.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

7.3.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis;

7.3.2.2. nachdem eine Prüfung ein negatives Ergebnis erbracht hat, werden bei einer Wiederholungsprüfung mit einem neuen Satz von Prüfmustern zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.

8.

PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT

8.1.

Prüfverfahren

Zwei Prüfmuster der Größe 300 mm × 300 mm werden sechs Stunden lang in einem Behälter bei einer Temperatur von – 40 °C ± 5 °C gelagert; anschließend werden sie eine Stunde lang oder bis zu ihrer Angleichung an die Außentemperatur 23 °C ± 2 °C der Raumluft ausgesetzt. Dann werden sie drei Stunden lang in einen Luftstrom von 72 °C ± 2 °C gestellt. Nach erneuter Lagerung bei 23 °C ± 2 °C und Abkühlung auf diese Temperatur werden die Prüfmuster untersucht.

8.2.

Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

8.3.

Auswertung der Ergebnisse

Die Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn die Prüfmuster keine Risse, Trübungen, Abblätterungen oder andere erkennbaren Verschlechterungen aufweisen.

9.

OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

9.1.

Prüfung der Lichtdurchlässigkeit

9.1.1.

Prüfeinrichtung

9.1.1.1. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipeds von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2856 K ± 50 K beträgt. Diese Spannung muss auf 1/1000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

9.1.1.2. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Apertur darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, dass ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen. Der Messpunkt muss in der Mitte des Lichtstrahls liegen.

9.1.1.3. Messeinrichtung: Der Empfänger muss hinsichtlich der relativen spektralen Empfindlichkeit mit der relativen spektralen Lichtempfindlichkeit des photometrischen Normalbeobachters nach der CIE (Commission Internationale de l'Éclairage - Internationale Beleuchtungskommission) für lichtoptisches Sehen im wesentlichen übereinstimmen. Die lichtempfindliche Oberfläche des Empfängers muss mit einem lichtstreuenden Mittel bedeckt sein und einen mindestens doppelt so großen Querschnitt wie der durch das optische System emittierte Lichtstrahl haben. Bei einer integrierenden Kugel muss ihre Apertur mindestens zweimal so groß wie der Querschnitt des parallelen Teils der Strahlen sein. Die Linearität des Empfängers und des zugehörigen Anzeigeinstruments muss besser als 2 % des nutzbaren Skalenbereichs sein. Der Empfänger muss in der Lichtstrahlachse liegen.

9.1.2.

Durchführung der Prüfung

Die Empfindlichkeit des Empfängers muss so eingestellt werden, dass das Anzeigeinstrument einen Ausschlag von 100 Skalenteilen aufweist, wenn sich keine Sicherheitsglasscheibe im Strahlengang befindet. Ohne Lichteinfall muss das Instrument Null anzeigen. Die Sicherheitsglasscheibe ist in einem Abstand vom Empfänger anzuordnen, der ungefähr dem fünffachen Durchmesser des Empfängers entspricht. Die Sicherheitsglasscheibe ist zwischen die Blende und den Empfänger einzubringen und so auszurichten, dass der Winkel des einfallenden Lichtstrahls 0^o ± 5^o beträgt. Die Lichtdurchlässigkeit der Sicherheitsglasscheibe ist zu messen, wobei für jeden Messpunkt die Anzahl der Teilstriche n auf dem Anzeigeinstrument abzulesen ist. Die Lichtdurchlässigkeit τ_r ist dann n/100.

9.1.2.1. Wird das Prüfverfahren bei Windschutzscheiben angewandt, dann dürfen wahlweise entweder ein aus dem flachen Teil der Windschutzscheibe herausgeschnittenes Prüfmuster oder ein speziell hergestelltes flaches Quadrat aus dem gleichen Werkstoff und gleicher Dicke der betreffenden Windschutzscheibe verwendet werden, wobei die Messung rechtwinklig zum Glas erfolgt.

9.1.2.2. Die Prüfung erfolgt in der Zone I nach Nummer 9.2.5.2 dieses Anhangs.

9.1.2.3. Bei Zugmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I nach Nummer 9.2.5.2 zu bestimmen, wird die Prüfung in Zone I′ nach Nummer 9.2.5.3 durchgeführt.

9.1.3.

Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung des Glases	1	2
Färbung der Zwischenschicht (bei Verbundglaswindschutzscheiben)	1	2
	Nicht enthalten	Enthalten
Farbkeil und/oder Abdeckstreifen	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.1.4.

Auswertung der Ergebnisse

9.1.4.1. Die bei Windschutzscheiben nach Nummer 9.1.2 gemessene Lichtdurchlässigkeit darf 75 % nicht unterschreiten und bei anderen Scheiben als Windschutzscheiben nicht weniger als 70 % betragen.

9.1.4.2. Bei Verglasungen, die keine wesentliche Rolle für die Sichtverhältnisse des Fahrzeugführers (z. B. Glasdach) spielen, kann der Lichtdurchlässigkeitsfaktor unter 70 % liegen. Scheiben mit einem Lichtdurchlässigkeitsfaktor von weniger als 70 % müssen mit dem entsprechenden Symbol gekennzeichnet sein.

9.2.

Prüfung der optischen Verzerrung

9.2.1.

Anwendungsbereich

Das beschriebene Verfahren ist ein Projektionsverfahren zur Bestimmung der durch die Sicherheitsglasscheibe verursachten optischen Verzerrung.

9.2.1.1.

Begriffsbestimmungen

9.2.1.1.1. Optische Ablenkung: der Winkel zwischen der virtuellen und der reellen Richtung eines durch die Sicherheitsglasscheibe gesehenen Punktes. Die Größe der Ablenkung ist eine Funktion des Einfallswinkels der Sehlinie, der Dicke und Neigung der Glasscheibe und des Krümmungsradius am Einfallsort.

9.2.1.1.2. Optische Verzerrung in einer Richtung MM′: die algebraische Differenz Δ_α zwischen den Ablenkwinkeln, gemessen zwischen zwei Punkten M und M′ auf der Glasoberfläche; die Entfernung dieser beiden Punkte voneinander ist so zu wählen, dass ihre Projektionen in einer Ebene rechtwinklig zur Blickrichtung im vorgegebenen Abstand Δ_x zueinander stehen (siehe Abbildung 6). Eine Ablenkung gegen den Uhrzeigersinn wird als positiv und im Uhrzeigersinn als negativ bewertet.

9.2.1.1.3. Optische Verzerrung in einem Punkt M: Maximum der optischen Verzerrung für alle Richtungen MM′ ausgehend von Punkt M.

9.2.1.2.

Prüfeinrichtung

Dieses Verfahren beinhaltet die Projektion eines geeigneten Rasters durch die zu prüfende Sicherheitsglasscheibe auf einen Bildschirm. Die Änderung der Form des projizierten Rasters durch das Einfügen der Sicherheitsglasscheibe in den Strahlengang liefert ein Maß für die Verzerrung. Die Prüfeinrichtung muss aus folgenden Teilen bestehen, deren Anordnung aus Abbildung 9 ersichtlich ist.

Anmerkungen:	Δα = α1 – α2	ist die optische Verzerrung in Richtung MM′.
	Δx = MC	ist der Abstand zwischen zwei Geraden durch die Punkte M und M′ parallel zur Blickrichtung.

9.2.1.2.1. Projektor hoher Qualität mit starker Punktlichtquelle und beispielsweise folgenden Eigenschaften:

—

Brennweite von mindestens 90 mm;

—

Apertur von etwa 1/2,5;

—

150-W-Halogenlampe (bei Verwendung ohne Filter);

—

250-W-Quarzlampe (bei Verwendung eines Grünfilters).

Der Projektor ist schematisch in Abbildung 7 dargestellt. Eine Lochblende von 8 mm Durchmesser wird etwa 10 mm vor der Frontlinse des Objektivs angebracht.

9.2.1.2.2. Rasterdiapositiv, bestehend z. B. aus einer Anordnung runder heller Felder auf dunklem Grund (siehe Abbildung 8). Qualität und Kontrast des Rasters müssen es erlauben, die Abmessung mit einer Toleranz < 5 % durchzuführen. Die Messungen der runden Felder sind so zu wählen, dass sie bei der Projektion ohne die zu prüfende Sicherheitsglasscheibe ein Muster von Kreisen mit dem Durchmesser ((R₁ + R₂)/R₁) Δ_x bilden, wobei Δ_x = 4 mm (siehe Abbildungen 6 und 9).

9.2.1.2.3. Scheibenhalterung, die wenn möglich ein vertikales und horizontales Abtasten sowie das Drehen der Sicherheitsglasscheibe ermöglichen soll.

9.2.1.2.4. Schablone, die eine rasche Messung der von der Scheibe verursachten Maßverzerrungen gestattet. Eine geeignete Ausführung zeigt Abbildung 10.

9.2.1.3.

Durchführung der Prüfung

9.2.1.3.1.

Allgemeines

Die Sicherheitsglasscheibe ist auf der Scheibenhalterung (Nummer 9.2.1.2.3) unter dem vorgegebenen Neigungswinkel aufzustellen. Das Raster ist durch die zu prüfende Fläche der Scheibe zu projizieren. Die Sicherheitsglasscheibe ist zu drehen oder entweder horizontal oder vertikal zu verschieben, damit die ganze definierte Fläche geprüft werden kann.

9.2.1.3.2.

Abschätzung mit Hilfe der Schablone

Reicht eine schnelle Abschätzung mit einer Messungenauigkeit von höchstens 20 % aus, ist der Wert A (siehe Abbildung 10) aus dem Grenzwert Δα_L für die Änderung der Ablenkung und dem Wert R₂ für den Abstand zwischen der Sicherheitsglasscheibe und der Bildwand wie folgt zu berechnen: A = 0,145 Δα_L · R₂ Die Beziehung zwischen der Durchmesseränderung des projizierten Bildes Δd und der Änderung des Ablenkungswinkels Δα ist gegeben durch: Δd = 0,29 Δα · R₂ mit

Δd

in Millimetern,

A

in Millimetern,

Δα_L

in Bogenminuten,

Δα

in Bogenminuten,

R₂

in Metern.

9.2.1.3.3.

Messung mit photoelektrischer Einrichtung

Wird eine Messung mit einer Messungenauigkeit des Grenzwertes von weniger als 10 % gefordert, so ist Δd auf der Projektionsachse zu messen, wobei die Lichtfleckbreite an dem Punkt gemessen wird, wo die Lichtintensität die Hälfte der Maximalintensität beträgt.

9.2.1.4.

Ergebnisse

Die optische Verzerrung der Sicherheitsglasscheiben ist durch Messung von Δd in jedem Punkt der Oberfläche und in allen Richtungen zur Ermittlung von Δd max. zu bestimmen.

9.2.1.5.

Alternativ-Verfahren

Zusätzlich ist als Alternative zum Projektionsverfahren ein strioskopisches Verfahren erlaubt, vorausgesetzt, die Messgenauigkeit nach Nummer 9.2.1.3.2 und Nummer 9.2.1.3.3 bleibe gewahrt.

9.2.1.6. Der Abstand Δ_x muss 4 mm betragen.

9.2.1.7. Die Windschutzscheibe ist unter dem Neigungswinkel aufzustellen, der der Einbaulage in der Zugmaschine entspricht.

9.2.1.8. Die Projektionsachse in der horizontalen Ebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.2.2. Die Messungen sind in der Zone I nach Nummer 9.2.5.2 vorzunehmen.

9.2.2.1. Bei Zugmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I nach Nummer 9.2.5.2 dieses Anhangs zu bestimmen, werden die Messungen in Zone I′ nach Nummer 9.2.5.3 dieses Anhangs vorgenommen.

9.2.2.2.

Zugmaschinentyp

Die Prüfung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einem Zugmaschinentyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als eine Zugmaschine, deren Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.2.3.

Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

9.2.3.1.

Art des Materials (Werkstoffs)

Spiegelglas	Floatglas	Maschinenglas
1	1	2

9.2.3.2.

Andere sekundäre Merkmale

Andere sekundäre Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.2.4.

Anzahl der Prüfmuster

Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.

9.2.5.

Definition der Sichtzone der Windschutzscheibe von Zugmaschinen

9.2.5.1. Die Definition der Sichtzone erfolgt ausgehend von:

9.2.5.1.1. dem Bezugspunkt nach Anhang I Nummer 1.2 der Richtlinie 2008/2/EG. Dieser Punkt wird nachstehend mit O bezeichnet.

9.2.5.1.2. einer Geraden OQ, die als horizontale Gerade durch den Punkt O und senkrecht zur Längsmittelebene der Zugmaschine bestimmt ist.

9.2.5.2. Zone I – die Zone der Windschutzscheibe, die durch die Schnittlinien der vier nachstehend definierten Ebenen auf der Windschutzscheibe begrenzt wird:

P1	—	eine vertikale Ebene, die durch den Punkt O geht und einen Winkel von 15o nach links mit der Längsmittelebene des Fahrzeugs bildet;
P2	—	eine vertikale Ebene symmetrisch zu P1 rechts von der Längsmittelebene des Fahrzeuges; wenn dies nicht möglich ist (z. B. bei Fehlen einer Längsmittelebene), wird P2 eine Ebene symmetrisch zu P1 in Bezug auf die Längsebene des Fahrzeuges durch Punkt O;
P3	—	eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 10o nach oben mit der horizontalen Ebene bildet;
P4	—	eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 8o nach unten mit der horizontalen Ebene bildet.

9.2.5.3. bei Zugmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I nach Nummer 9.2.5.2 zu bestimmen, wird die Zone I′ durch die gesamte Windschutzscheibenfläche gebildet.

9.2.6.

Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der optischen Verzerrung als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Prüfmustern die optische Verzerrung in der Zone I oder der Zone I′ einen Maximalwert von 2 Bogenminuten nicht überschreitet.

9.2.6.1. In einer Umfangszone von 100 mm Breite wird keine Messung durchgeführt.

9.2.6.2. Im Falle einer zweiteiligen Windschutzscheibe wird über einen Streifen von 35 mm ab dem Rand der Scheibe, der an eine Trennungsstütze angrenzen kann, keinerlei Messung vorgenommen.

9.3.

Prüfung auf Doppelbilder

9.3.1.

Anwendungsbereich

Zwei Prüfverfahren sind zugelassen:

—

Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte;

—

Prüfung mit Kollimationsfernrohr.

Diese Prüfungen können für die Genehmigung, Qualitäts- oder Produktkontrolle verwendet werden.

9.3.1.1.

Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte

9.3.1.1.1.

Prüfeinrichtung

Bei diesem Verfahren wird eine beleuchtete Platte durch eine Sicherheitsglasscheibe betrachtet. Die Platte kann so ausgelegt sein, dass sich das Prüfergebnis auf „annehmbar” oder „nicht annehmbar” beschränkt. Diese Platte muss wenn möglich eine der beiden folgenden Formen aufweisen:

a)

beleuchtete Ringplatte, bei der der äußere Durchmesser D mit einem in x Meter Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von η Bogenminuten einschließt (Abbildung 11a), oder

b)

beleuchtete Ring-Loch-Platte mit solchen Abmessungen, dass der Abstand D zwischen Lochrand und Innenrand des Ringes mit einem in x Meter Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von η Bogenminuten einschließt (Abbildung 11b);

dabei bedeuten:

η

Grenzwert des Doppelbildwinkels;

x

Abstand von der Sicherheitsglasscheibe zur Platte (mindestens 7 m);

D

wird berechnet nach der Gleichung:

D = x · tan η Die beleuchtete Platte besteht aus einem Lichtkasten von ungefähr 300 mm × 300 mm × 150 mm, dessen Vorderseite zweckmäßigerweise aus Glas besteht, mit undurchsichtigem schwarzem Papier abgedeckt oder mit einem matten schwarzen Anstrich versehen ist. Der Kasten ist mit einer geeigneten Lichtquelle zu beleuchten. Die Innenseite des Kastens ist mit einem mattweißen Anstrich zu versehen. Andere Arten von Platten sind zulässig, wie z. B. die in Abbildung 14 gezeigte. An Stelle der Platte kann auch ein Projektionssystem verwendet werden, bei dem die auf einen Bildschirm projektierten Bilder geprüft werden.

9.3.1.1.2.

Durchführung der Prüfung

Die Sicherheitsglasscheibe ist unter dem vorgegebenen Neigungswinkel auf einer geeigneten Halterung so aufzustellen, dass die Beobachtung in der horizontalen Ebene durch den Mittelpunkt der Platte erfolgt. Der Lichtkasten ist in einem dunklen oder halbdunklen Raum durch jeden Teil der zu prüfenden Fläche zu betrachten, um das Vorhandensein irgendeines mit der beleuchteten Platte zusammenhängenden Doppelbildes festzustellen. Die Sicherheitsglasscheibe ist so weit zu drehen, bis die genaue Beobachtungsrichtung erreicht ist. Es darf ein Monokular verwendet werden.

9.3.1.1.3.

Ergebnisse

Es ist festzustellen, ob

—

bei Verwendung der Platte a) (siehe Abbildung 11 a) sich die Primär- und Sekundärbilder des Kreises trennen lassen, d. h. ob der Grenzwert von η überschritten wird, oder

—

bei Verwendung der Platte b) (siehe Abbildung 11 b), ob sich das Sekundärbild des Loches über den Innenrand des Ringes hinaus verschiebt, d. h. ob der Grenzwert von η überschritten wird.

9.3.1.2.

Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr

Wenn nötig, ist das in diesem Absatz beschriebene Verfahren anzuwenden.

9.3.1.2.1.

Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung besteht aus einem Kollimationsfernrohr und einem Beobachtungsfernrohr, wie in Abbildung 13 zusammengebaut. Jedes andere gleichwertige optische System kann verwendet werden.

9.3.1.2.2.

Durchführung der Prüfung

Das Kollimationsfernrohr bildet im Unendlichen ein Polarkoordinatensystem mit einem hellen Punkt im Mittelpunkt (siehe Abbildung 14). In der Brennebene des Beobachtungsfernrohres befindet sich auf der optischen Achse ein dunkler Punkt mit einem Durchmesser, der etwas größer als der des projizierten hellen Punktes ist, um den hellen Punkt zu überdecken. Wird ein Prüfmuster, das ein Doppelbild aufweist, zwischen das Beobachtungsfernrohr und das Kollimationsfernrohr gebracht, entsteht ein zweiter, weniger hell aufleuchtender Punkt in einem bestimmten Abstand vom Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems. Der Doppelbildwinkel kann als Abstand zwischen den durch das Beobachtungsfernrohr gesehenen Punkten abgelesen werden (siehe Abbildung 14). (Der Abstand zwischen dem dunklen Punkt und dem hellen Punkt im Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems gibt die optische Abweichung wieder.)

9.3.1.2.3.

Ergebnisse

Die Sicherheitsglasscheibe ist zunächst durch einfaches Absuchen zu prüfen, um die Fläche mit dem größten Doppelbild zu finden. Diese Fläche ist dann mit dem Kollimationsfernrohr unter dem vorgegebenen Einfallwinkel zu prüfen. Der maximale Doppelbildwinkel ist zu messen.

9.3.1.3. Die Beobachtungsrichtung in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.3.2. Die Messungen sind je nach Art der Zugmaschine in den Zonen nach Nummer 9.2.2 vorzunehmen.

9.3.2.1.

Zugmaschinentyp

Die Prüfung ist zu wiederholen, wenn die Windschutzscheibe in einen Zugmaschinentyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als eine Zugmaschine, für die die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.3.3.

Schwierigkeitsgrade der sekundären Merkmale

9.3.3.1.

Art des Werkstoffs

Spiegelglas	Floatglas	Maschinenglas
1	1	2

9.3.3.2.

Andere sekundäre Merkmale

Andere sekundäre Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.3.4.

Anzahl der Prüfmuster

Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.

9.3.5.

Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der Entstehung von Doppelbildern als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Prüfmustern die Trennung des Primär- und Sekundärbildes einen Maximalwert von 15 Bogenminuten nicht überschreitet.

9.3.5.1. In einer Umfangszone von 100 mm Breite erfolgt keine Messung.

9.3.5.2. Bei einer zweiteiligen Windschutzscheibe wird im Bereich im Abstand von 35 mm von einer eventuell vorhandenen Trennstütze keine Messung vorgenommen.

9.4.

Prüfung der Farberkennung

Ist die Windschutzscheibe in den Zonen nach Nummer 9.2.5.2 oder Nummer 9.2.5.3 getönt, dann sind vier Windschutzscheiben zur Identifizierung der folgenden Farben zu untersuchen:

—

Weiß

—

Selektivgelb

—

Rot

—

Grün

—

Blau

—

Rückstrahlergelb.

10.

PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS

10.1.

Zweck und Anwendungsbereich

Dieses Verfahren ermöglicht die Bestimmung der horizontalen Brenngeschwindigkeit der Werkstoffe im Fahrzeuginnenraum von Zugmaschinen, nachdem sie einer kleinen Flamme ausgesetzt wurden. Dieses Verfahren ermöglicht die Untersuchung von Werkstoffen und Teilen der Innenausstattung der Zugmaschine einzeln oder in Kombination bis zu einer Dicke von 15 mm. Es dient dazu, die Einheitlichkeit der Serienfertigung dieser Werkstoffe hinsichtlich ihres Brennverhaltens zu beurteilen. Wegen der vielen Unterschiede zwischen der wirklichen Situation (Anbringung und Ausrichtung im Innern der Zugmaschine, Verwendungsbedingungen, Art der Entzündung, usw.) und den vorgeschriebenen Prüfbedingungen ermöglicht dieses Verfahren keine genaue Ermittlung der tatsächlichen Brenneigenschaften.

10.2.

Begriffsbestimmungen

10.2.1. Brenngeschwindigkeit: Quotient aus der nach diesem Verfahren gemessenen Brennstrecke und der dazu benötigten Zeit. Sie wird in Millimetern pro Minute angegeben.

10.2.2. Verbundwerkstoff: ein Werkstoff aus mehreren Schichten ähnlicher oder verschiedener Stoffe, die durch Verkitten, Kleben, Ummanteln, Verschweißen usw. innig zusammengehalten werden. Werkstoffe, die nur stellenweise miteinander verbunden sind (z. B. durch Vernähen, Punktschweißen, Nieten usw.), so dass eine Probenahme nach Nummer 10.5 möglich ist, werden nicht als Verbundwerkstoffe betrachtet.

10.2.3. Freiliegende Seite: die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Seite, wenn der Werkstoff in der Zugmaschine eingebaut ist.

10.3.

Verfahrensprinzip

Ein Prüfmuster wird horizontal in einen U-förmigen Halter eingespannt und in einer Brennkammer 15 s lang einer definierten schwachen Flamme ausgesetzt; die Flamme wirkt auf den freien Rand des Prüfmusters ein. Die Prüfung zeigt, ob und wann die Flamme erlischt oder in welcher Zeit sie eine vorgegebene Strecke zurücklegt.

10.4.

Prüfeinrichtung

10.4.1. Brennkammer (Abbildung 15) vorzugsweise aus rostfreiem Stahl mit den in Abbildung 16 angegebenen Abmessungen. Die Vorderseite der Kammer enthält ein feuerbeständiges Beobachtungsfenster, das die gesamte Vorderseite bildet und als Beschickungsöffnung konstruiert sein kann. Der Boden der Kammer hat Luftlöcher; der Deckel weist an seinem Umfang einen durchgehenden Luftschlitz auf. Die Brennkammer steht auf vier 10 mm hohen Füßen. Die Kammer kann an einer Seite eine Öffnung zur Einführung des Prüfmusterhalters mit Prüfmuster haben; in der gegenüberliegenden Seite ist eine Öffnung für die Gasleitung vorzusehen. Abtropfendes Material wird in einer Schale aufgefangen (siehe Abbildung 17), die sich am Kammerboden zwischen den Luftlöchern befindet, ohne diese zu verdecken.

10.4.2. Der Prüfmusterhalter besteht aus zwei U-förmigen Metallplatten oder Rahmen aus korrosionsbeständigem Werkstoff. Die Abmessungen sind in Abbildung 18 angegeben. Die untere Platte ist mit Bolzen versehen, die obere Platte mit Löchern an den entsprechenden Stellen, um eine feste Einspannung des Prüfmusters zu ermöglichen. Die Bolzen dienen auch als Messmarken für Anfang und Ende der Brennstrecke. Ein Träger aus hitzebeständigen Drähten von 0,25 mm Durchmesser, die in Abständen von 25 mm über die untere Platte des Probehalters gespannt sind (siehe Abbildung 19) ist mitzuliefern. Die Unterseite der Prüfmuster muss 178 mm über der Bodenplatte liegen. Der Abstand der Vorderkante des Prüfmusterhalters zur Seitenwand der Kammer muss 22 mm, der Abstand der Längsseiten des Prüfmusterhalters zu den Seitenwänden der Kammer 50 mm betragen (alles Innenabmessungen) (siehe Abbildungen 15 und 16).

10.4.3. Gasbrenner. Die kleine Flamme wird durch einen Bunsenbrenner mit einem Innendurchmesser von 9,5 mm erzeugt. Er ist so in der Prüfkammer angeordnet, dass der Düsenmittelpunkt sich 19 mm unterhalb der Mitte der freien Unterkante des Prüfmusters befindet (siehe Abbildung 16).

10.4.4. Gas für die Prüfung. Das dem Bunsenbrenner zuzuführende Gas muss einen Heizwert von etwa 38 MJ/m³ haben (z. B. Erdgas).

10.4.5. Metallkamm von mindestens 110 mm Länge und mit 7 bis 8 leicht abgerundeten Zähnen pro 25 mm Länge.

10.4.6. Stoppuhr mit 0,5 s Genauigkeit.

10.4.7. Rauchabzug. Die Brennkammer kann in den Abzug gestellt werden, wenn dessen Volumen mindestens 20mal und höchstens 110mal dasjenige der Brennkammer beträgt und keine seiner Abmessungen (Höhe, Breite oder Länge) das 2,5fache einer der anderen beiden Dimensionen übersteigt. Vor der Prüfung wird die vertikale Luftgeschwindigkeit durch den Abzug 100 mm vor und hinter der vorgesehenen Lage der Brennkammer gemessen. Sie muss zwischen 0,10 m/s und 0,30 m/s liegen, um den Prüfer vor Belästigungen durch Verbrennungsprodukte zu schützen. Es darf ein Abzug mit natürlicher Lüftung und entsprechender Luftgeschwindigkeit verwendet werden.

10.5.

Prüfmuster

10.5.1.

Form und Abmessungen

Die Form und die Abmessungen des Prüfmusters sind in Abbildung 20 angegeben. Die Prüfmusterdicke muss der Dicke des zu prüfenden Produktes entsprechen. Sie darf jedoch nicht größer als 13 mm sein. Erlaubt es die Probeentnahme, so muss das Prüfmuster einen konstanten Querschnitt über seine gesamte Länge haben. Erlauben die Form und die Abmessungen eines Produktes nicht die Entnahme des Prüfmusters der angegebenen Größe, so müssen die folgenden Mindestabmessungen eingehalten werden:

a)

Prüfmuster mit einer Breite von 3 mm bis 60 mm müssen 356 mm lang sein. In diesem Fall wird der Werkstoff über die Breite geprüft;

b)

Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm müssen mindestens 138 mm lang sein. In diesem Fall entspricht die mögliche Brennstrecke der Länge der Prüfmuster, wobei die Messung beim ersten Messpunkt beginnt;

c)

Prüfmuster von weniger als 60 mm Breite und weniger als 356 mm Länge, Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm und weniger als 138 mm Länge und solche mit weniger als 3 mm Breite können nach diesem Verfahren nicht geprüft werden.

10.5.2.

Prüfmusterentnahme

Von dem zu prüfenden Werkstoff müssen mindestens fünf Prüfmuster entnommen werden. Bei Werkstoffen mit unterschiedlichen Brenngeschwindigkeiten je nach Richtung des Werkstoffs (bei den Vorprüfungen festgestellt) werden die fünf (oder mehr) Prüfmuster so entnommen und in die Prüfeinrichtung gelegt, dass die höchste Brenngeschwindigkeit gemessen wird. Wird der Werkstoff in bestimmte Breiten geschnitten geliefert, so muss von der gesamten Breite mindestens ein 500 mm langes Stück herausgeschnitten werden. Von diesem herausgeschnittenen Stück sind in einem Mindestabstand von 100 mm von der Kante des Werkstoffs und in den gleichen Abständen voneinander Prüfmuster zu entnehmen. Erlaubt es die Form der Produkte, so sind in der gleichen Weise Prüfmuster von den Fertigprodukten zu entnehmen. Beträgt die Dicke des Produkts mehr als 13 mm, so muss sie mechanisch auf der Seite, die nicht dem Insassenraum zugewandt ist, auf 13 mm reduziert werden. Verbundwerkstoffe (siehe Nummer 10.2.2) sind wie gleichförmige Stoffe zu prüfen. Bei Werkstoffen aus überlagerten Schichten verschiedener Zusammensetzung, die nicht als Verbundwerkstoffe gelten, werden alle Werkstoffschichten bis zu einer Tiefe von 13 mm von der dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Fläche einzeln geprüft.

10.5.3.

Konditionierung

Die Prüfmuster sind unmittelbar vor der Prüfung mindestens 24 Stunden und höchstens 7 Tage bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C und einer relativen Feuchtigkeit von 50 % ± 5 % zu lagern.

10.6.

Durchführung der Prüfung

10.6.1. Prüfmuster mit aufgerauhten oder buschigen Oberflächen sind auf eine flache Oberfläche zu legen und zweimal mit einem Kamm gegen den Flor zu kämmen (siehe Nummer 10.4.5).

10.6.2. Das Prüfmuster ist mit der zu prüfenden Seite nach unten zur Flamme in den Prüfmusterhalter (siehe Nummer 10.4.2) zu legen.

10.6.3. Die Gasflamme ist bei geschlossener Lufteinlassöffnung des Brenners mit Hilfe der in der Kammer angegebenen Marke auf eine Höhe von 30 mm einzustellen. Vor der ersten Prüfung muss die Flamme zur Stabilisierung mindestens eine Minute lang brennen.

10.6.4. Der Prüfmusterhalter ist so in die Brennkammer zu schieben, dass das Ende des Prüfmusters der Flamme ausgesetzt ist; nach 15 Sekunden ist die Gaszufuhr zu unterbrechen.

10.6.5. Die Messung der Brenndauer beginnt zu dem Zeitpunkt, da der Angriffspunkt der Flamme den ersten Messpunkt überschreitet. Die Ausbreitung der Flamme auf der schneller brennenden Seite ist zu beobachten (Ober- oder Unterseite).

10.6.6. Die Messung der Brenndauer ist beendet, wenn die Flamme den letzten Messpunkt erreicht hat oder die Flamme erlischt, bevor sie den letzten Messpunkt erreicht hat. Erreicht die Flamme den letzten Messpunkt nicht, so wird die Brennstrecke bis zum Punkt des Erlöschens der Flamme gemessen. Die Brennstrecke ist der Teil des Prüfmusters, der auf seiner Oberfläche oder im Inneren durch Verbrennen zerstört wurde.

10.6.7. Entzündet sich das Prüfmuster nicht oder brennt es nach Abschalten des Brenners nicht weiter oder erlischt die Flamme, bevor der erste Messpunkt erreicht wird, so dass keine Brenndauer gemessen werden kann, so ist die Brenngeschwindigkeit im Protokoll mit 0 mm/min zu bewerten.

10.6.8. Bei Durchführung einer Serie von Prüfungen oder Wiederholungsprüfungen ist sicherzustellen, dass die Temperatur der Brennkammer und des Prüfmusterhalters vor dem Beginn der nächsten Prüfung höchstens 30 °C beträgt.

10.7.

Berechnung

Die Brenngeschwindigkeit B in Millimetern pro Minute ergibt sich aus der Formel: B = (s/t) × 60 Dabei bedeuten:

s

die Brennstrecke in Millimetern,

t

die Zeit, in der der Brand die Strecke s zurücklegt, in Sekunden.

10.8.

Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

10.9.

Auswertung der Ergebnisse

Kunststoffbeschichtetes Sicherheitsglas (Nummer 2.3) und Glas-Kunststoff- Sicherheitsscheiben (Nummer 2.4) gelten hinsichtlich des Brennverhaltens als zufriedenstellend, wenn die Brenngeschwindigkeit 250 mm/min nicht überschreitet.

11.

PRÜFUNG DER BESTÄNDIGKEIT GEGEN CHEMIKALIEN

11.1.

Zu verwendende Chemikalien

11.1.1. Nichtscheuernde Seifenlösung: 1 Gewichtsprozent Kaliumoleat in entionisiertem Wasser.

11.1.2. Scheibenreinigungsprodukt: Wässrige Lösung aus Isopropanol und Dipropylenglykol-Monomethyläther, jeweils in einer Konzentration zwischen 5 und 10 Gewichtsprozent, und aus Ammoniumhydroxid in einer Konzentration von 1 bis 5 Gewichtsprozent;

11.1.3. nichtverdünnter, denaturierter Alkohol: 1 Volumenteil Methylalkohol auf 10 Volumenteile Äthylalkohol;

11.1.4. Bezugsessenz: Mischung aus 50 Volumenprozent Toluol, 30 Volumenprozent 2,2,4 Trimethylpentan, 15 Volumenprozent 2,4,4 Trimethyl-1-Pentan und 5 Volumenprozent Äthylalkohol;

11.1.5. Bezugskerosin: Mischung aus 50 Volumenprozent n-Oktan und 50 Volumenprozent n-Dekan.

11.2.

Prüfverfahren

Zwei Prüfmuster der Größe 180 mm × 25 mm werden mit jeder der in Nummer 11.1 angegebenen Chemikalien geprüft, wobei für jede Prüfung und jedes Produkt ein neues Prüfmuster verwendet wird. Nach jeder Prüfung werden die Prüfmuster nach den Anweisungen des Herstellers gereinigt und anschließend 48 Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % ± 5 % konditioniert. Diese Bedingungen werden während der Prüfungen beibehalten. Die Prüfmuster werden eine Minute lang vollständig in die Prüfflüssigkeit eingetaucht, wieder herausgezogen und sofort mit einem saugfähigen (sauberen) Leinentuch getrocknet.

11.3.

Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

11.4.

Auswertung der Ergebnisse

11.4.1. Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit wird als zufriedenstellend angesehen, wenn das Prüfmuster keine Erweichung, Klebrigkeit, Oberflächenrisse oder deutliche Transparenzverluste aufweist.

11.4.2. Ein Satz von Prüfmustern, der zur Erteilung der Genehmigung vorgelegt wurde, wird im Hinblick auf die Chemikalienbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

11.4.2.1. Alle Prüfungen haben ein zufriedenstellendes Ergebnis erbracht, oder

11.4.2.2. eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt, nachdem vorher ein negatives Ergebnis erbracht wurde, zufriedenstellende Ergebnisse.